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5。3。工藝設備5、3,1,轉爐容量系列宜為30t，50t。80t.100t。120t,150t，180t.200t、250t,300t，350t、新建轉爐煉鋼車間宜選用系列規(guī)定的容量、但不應小于120t.5。3，2，新砌轉爐爐容比宜為0。9m3。t,1 0m3 t。爐殼的高徑比應在1，30、1,60之間.5.3，3，轉爐爐型應為對稱爐帽、直筒形爐身。筒球型或錐球型爐底，新建轉爐爐殼應采用整體爐殼.爐殼和托圈可分段運輸 現(xiàn)場組焊,熱處理后 對組裝焊縫進行超聲波探傷和磁粉探傷、120t以上轉爐的耳軸同軸度公差不應大于1,5mm、120t以下 含1200轉爐的耳軸同軸度公差不應大于1mm，5，3 4,容量小于150t的轉爐。修爐宜為簡易上修方式。容量不小于150t的轉爐,修爐宜為修爐塔機械化上修方式、5,3,5,轉爐宜采用水冷爐口,水冷爐帽、爐底和耳軸應按復吹要求設計。轉爐托圈宜采用水冷或風冷,托圈與爐殼之間的間隙宜為100mm。250mm 應根據(jù)托圈與爐體之間的連接形式、托圈相對于爐體的上下位置以及爐體冷卻方式等條件確定,5，3 6,爐殼與托圈的連接宜采用懸掛式下連接方式。也可采用上支撐連接方式，托圈耳軸支座可采用一端游動或擺動軸承座。5，3。7、轉爐應采用全懸掛式傾動機構。平衡機構宜選用扭力桿型，傾動宜采用交流變頻技術.4臺電機獨立驅動,轉速應為0，1r,min，1.5r。min，轉爐爐體可連續(xù)轉動.360、能平穩(wěn)傾動.準確停止在任意角度的位置上、當出現(xiàn)凍爐塌爐事故時，4臺電動機同時工作，轉爐可以慢速傾動.當1臺電動機出現(xiàn)故障時,轉爐以中等傾動速度傾動.可完成1天的生產，當2臺電動機出現(xiàn)故障時、轉爐以慢速傾動 可完成1爐鋼的生產 5 3,8，轉爐傾動力矩的設計應滿足正常操作最大合成力矩的要求,容量不大于200t的轉爐應按全正力矩設計，發(fā)生斷電或機械故障時應能靠自重回復零位,容量200t以上轉爐宜采用正負力矩設計.5、3、9,轉爐應設置擋渣裝置和出鋼口襯磚更換設備，同時應配置機械化拆爐.補爐.修爐和濺渣護爐所需設施，5 3.10、每座轉爐應配置兩根遙控快速更換的氧槍、以及相應的氧槍升降與橫移裝置.氧槍升降應采用雙鋼絲繩卷揚 速度應為2m.min。40m，min 可兩級調速或無級調速,氧槍升降裝置應配置鋼絲繩張力測定、防墜裝置及事故提升裝置 槍位的特定停點應與轉爐傾動、煙罩升降,氧氣開閉、氧槍冷卻水溫度和流量聯(lián)鎖控制、5 3。11.轉爐應采用拉瓦爾型3孔、6孔水冷氧槍,氧氣在槍體內的最大設計流速不應超過50m,s 噴孔出口馬赫數(shù)應在1,8，2、1.脫磷轉爐除外、氧槍冷卻水硬度不應超過178mg.L,懸浮物應小于50mg,L、冷卻水出水溫度不應超過50 夏季、進出水溫差不應超過15，5、3.12,轉爐氧槍有錐度槍和直槍形式 根據(jù)冶煉鋼種及吹氧管粘渣情況選擇，5、3、13.氧槍槍體氧彎管應采用奧氏體不銹鋼材質 氧氣流速在50m.s,60m、s時、槍體內管宜采用奧氏體不銹鋼材質 5，3.14。新建轉爐應設置底吹系統(tǒng),采用N2、Ar切換 每塊透氣元件的供氣管路單獨控制.也可配備用于吹堵透氣元件的壓縮空氣或氧氣、供氣系統(tǒng)閥門與檢測元件應配備齊全、5。3,15 轉爐煉鋼車間內吊運鐵水.鋼水或液渣時、必須采用鑄造級起重機、5 3 16,吊運鋼水起重機的起重能力,應按轉爐最大出鋼量.鋼包重量和爐渣重量確定,轉爐兌鐵水起重機的起重能力,應按轉爐最大鐵水裝入量 鐵水包重量和鐵水帶渣重量確定，5,3 17，轉爐一次除塵系統(tǒng)能力應根據(jù)最大脫碳速度0，4,min，0。5,min、以及轉爐裝入最大鐵水量計算、轉爐二次煙塵應由帶前后移動門的轉爐周圍密閉室。狗窩.收集 并應引往凈化系統(tǒng)、5,3 18、轉爐爐下渣罐容量應能盛下1爐,2爐爐渣 渣量應按40kg t 120kg.t鋼水確定。5 3、19 鋼包底吹攪拌介質宜采用氬氣.設置1塊,2塊透氣磚、每塊透氣磚的供氣管路宜單獨控制。5 3，20.轉爐鐵水包應設計導流嘴 5,3、21，新建轉爐車間的鋼包車。鐵水包車、回爐鋼返回車和渣罐車等。宜采用交流變頻調速 重載時最大速度不應大于40m,min。5、3，22。轉爐旋轉接頭設計應安全可靠,新建轉爐宜設置獨立的供氣旋轉接頭和供水旋轉接頭。對于少量汽水共用的旋轉接頭 應有事故狀態(tài),漏水、漏氣 識別措施,不得水 氣互混進入轉爐，5.3、23，鋼包、鐵水包烘烤宜采用蓄熱式烘烤器,