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3,重有色金屬冶煉3 1,銅，冶。煉3。1、1?；鸱掋~廠的建設(shè)規(guī)模與建設(shè)投資，經(jīng)營(yíng)成本,單位產(chǎn)品能源消耗有著直接的關(guān)系.根據(jù)我國(guó)銅冶煉技術(shù)水平，設(shè)備供應(yīng)能力和銅冶煉工業(yè)發(fā)展水平.火法煉銅的經(jīng)濟(jì)規(guī)模應(yīng)在100kt.年以上.國(guó)家發(fā)改委2006年40號(hào)公告。銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件，規(guī)定新建的銅冶煉項(xiàng)目的單系統(tǒng)銅熔煉能力應(yīng)在100kt,年及以上、3、1、2.本條對(duì)銅冶煉工藝流程的選擇作出了規(guī)定、1,銅礦石和精礦的組成是決定采用何種冶煉工藝的關(guān)鍵因素。硫化礦的可選性好.易于通過(guò)選礦富集,經(jīng)選礦后產(chǎn)出的銅精礦,其含銅品位可富集至20.35.浮選硫化銅精礦通常采用火法冶煉工藝處理、這是由于火法冶煉具有能耗低.單位設(shè)備生產(chǎn)效率高,金屬回收率高。有利于回收貴金屬等優(yōu)點(diǎn)所致、隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步.銅精礦火法冶煉所產(chǎn)出的二氧化硫煙氣可以經(jīng)濟(jì)地回收制取硫酸、其硫的回收率達(dá)96，以上。冶煉過(guò)程硫的總捕集率可達(dá)99，以上 煙氣對(duì)環(huán)境的危害可以得到有效控制,銅精礦火法冶煉工藝是當(dāng)今世界銅冶煉行業(yè)中處于主導(dǎo)地位的生產(chǎn)方法、氧化銅礦可選性差.難以進(jìn)行選礦富集.宜直接采用浸出,萃取。電積濕法冶煉工藝生產(chǎn)電積銅、此外,一些不能經(jīng)濟(jì)地采用選礦富集的低品位含銅礦石,如含銅廢礦石。露采礦坑的邊坡礦 坑采巷道內(nèi)的礦柱殘留礦,浮選尾礦等含銅物料也成為濕法煉銅的原料 濕法煉銅雖然存在冶煉回收率低.生產(chǎn)周期長(zhǎng)等缺點(diǎn)，但由于其原料主要是現(xiàn)有的選冶流程不能或難以處理的各種含銅物料。省去了選礦過(guò)程 因而其建設(shè)投資,單位產(chǎn)品能耗及生產(chǎn)成本均要低于傳統(tǒng)的選冶工藝、特別是隨著銅礦資源的日益貧乏,為充分利用資源.濕法煉銅工藝將會(huì)有較大的發(fā)展空間.利用廢雜銅原料生產(chǎn)再生銅、不僅擴(kuò)大了銅資源。而且還具有投資省,能耗少，生產(chǎn)成本低。環(huán)境污染輕等優(yōu)點(diǎn)、利用廢雜銅生產(chǎn)再生銅的方法主要有兩種,一種是將純凈的銅和牌號(hào)明確的銅合金廢料直接熔煉成精銅和銅合金產(chǎn)品.稱之為直接利用 另一種是將成分復(fù)雜的含銅廢料冶煉成合格的陰極銅、稱之為間接利用。間接利用處理含銅廢料通常采用火法冶煉工藝產(chǎn)出陽(yáng)極銅 再經(jīng)電解精煉生產(chǎn)陰極銅產(chǎn)品、含銅廢料的火法冶煉工藝又根據(jù)原料組成的不同分為一段法 兩段法和三段法工藝流程,在有轉(zhuǎn)爐吹煉銅锍的工廠.將不含有機(jī)物的廢雜銅作為冷料加入轉(zhuǎn)爐處理。利用銅锍吹煉作業(yè)的富余熱量將廢雜銅熔化并吹煉成粗銅，既利用了余熱，又滿足了銅锍吹煉作業(yè)溫度控制的要求,2，火法煉銅的造锍熔煉方法眾多。歸納起來(lái)有傳統(tǒng)的鼓風(fēng)爐熔煉 反射爐熔煉，電爐熔煉以及現(xiàn)代的閃速熔煉。包括奧托昆普閃速熔煉、INCO氧氣閃速熔煉。熔池熔煉。包括諾蘭達(dá)法 三菱法，艾薩法.奧斯麥特法，特尼恩特法。瓦紐可夫法，白銀法和水口山法熔煉等 強(qiáng)化熔煉工藝。傳統(tǒng)的鼓風(fēng)爐熔煉，反射爐熔煉和電爐熔煉工藝的共同特點(diǎn)是不能充分利用硫化銅精礦熔煉過(guò)程中的化學(xué)反應(yīng)熱.因此需要消耗大量的輔助燃料或電能 此外 熔煉過(guò)程產(chǎn)生的煙氣量大 煙氣中二氧化硫濃度低.不能經(jīng)濟(jì)地回收制取硫酸，從而造成對(duì)生態(tài)環(huán)境的嚴(yán)重污染,因此自20世紀(jì)70年代以來(lái)逐漸被一些新興的強(qiáng)化熔煉方法所取代、閃速熔煉和熔池熔煉的共同特點(diǎn)是充分利用硫化銅精礦熔煉過(guò)程中的化學(xué)反應(yīng)熱 有效運(yùn)用富氧技術(shù)強(qiáng)化熔煉過(guò)程 在自熱或接近自熱的條件下完成熔煉過(guò)程.有效地降低能源消耗,熔煉過(guò)程產(chǎn)生的煙氣量小，煙氣中二氧化硫濃度高 可以經(jīng)濟(jì)地回收制取硫酸，消除污染.保護(hù)環(huán)境.國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)2006年第40號(hào)公告,銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件，中明確規(guī)定銅冶煉要采用閃速熔煉，富氧熔池熔煉等生產(chǎn)效率高.工藝先進(jìn)。能耗低.環(huán)保達(dá)標(biāo)的熔煉工藝和設(shè)備.并于2006年底前淘汰反射爐、電爐和10m2以下熔煉用密閉鼓風(fēng)爐.2007年底前淘汰所有鼓風(fēng)爐.故本款為強(qiáng)制性條款,必須嚴(yán)格執(zhí)行 3.閃速熔煉和各種熔池熔煉工藝的共同特點(diǎn)是普遍采用富氧熔煉技術(shù)。而且鼓風(fēng)富氧濃度有越來(lái)越高的趨勢(shì) 采用富氧熔煉可以改善熔煉過(guò)程的熱量平衡 減少煙氣帶走的熱量,從而可以減少輔助燃料的消耗.采用富氧鼓風(fēng)可以強(qiáng)化熔煉過(guò)程，提高既有設(shè)備的生產(chǎn)能力.因此提高鼓風(fēng)富氧濃度常被作為提高生產(chǎn)能力。降低單位產(chǎn)品綜合能耗的主要手段之一 鼓風(fēng)富氧濃度的提高將直接導(dǎo)致煙氣量的減少和煙氣SO2濃度的提高 減少煙氣處理過(guò)程的能耗、有利于煙氣制酸及生態(tài)環(huán)境保護(hù).制氧技術(shù)的進(jìn)步導(dǎo)致氧氣能耗和成本的降低。為熔煉過(guò)程大量使用氧氣創(chuàng)造了有利條件、閃速熔煉鼓風(fēng)富氧濃度的確定.常以反應(yīng)塔零燃料為目標(biāo)。富氧濃度不受限制，根據(jù)對(duì)多數(shù)閃速熔煉工廠的統(tǒng)計(jì)，氧氣耗量為700m3。t、1000m3、t銅的水平。熔池熔煉的鼓風(fēng)富氧濃度的提高常受爐襯，噴槍壽命的限制、因此不同的熔池熔煉工藝的富氧濃度有所差別 但提高鼓風(fēng)富氧濃度趨勢(shì)是一致的，4，目前銅锍的吹煉作業(yè)絕大多數(shù)在臥式轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行，臥式轉(zhuǎn)爐熱量利用較好,除自熱完成吹煉作業(yè)外 還可以利用富余熱量處理電解殘極、包殼 煙塵塊 雜銅等固態(tài)冷料，此外.臥式轉(zhuǎn)爐還具有建設(shè)投資低.技術(shù)成熟。雜質(zhì)脫除率高，產(chǎn)品粗銅含硫低等優(yōu)點(diǎn)。由于臥式轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程是間歇式的周期性作業(yè) 產(chǎn)出的煙氣量和煙氣中二氧化硫濃度都有波動(dòng),給煙氣制酸帶來(lái)麻煩。此外。臥式轉(zhuǎn)爐爐口漏風(fēng)量大.造成煙氣量增大和煙氣二氧化硫濃度的降低、爐體傾動(dòng)時(shí)爐口有二氧化硫煙氣逸出 污染操作環(huán)境 為解決上述問(wèn)題、過(guò)去三十年中相繼出現(xiàn)了三菱法吹煉 閃速吹煉和奧斯麥特吹煉等連續(xù)吹煉工藝.這些新的吹煉方法的共同特點(diǎn)是煙氣連續(xù)。二氧化硫濃度穩(wěn)定,爐子密閉性好 改善了二氧化硫外逸所造成的操作環(huán)境惡化,降低了煙氣處理和煙氣制酸的能源消耗、連續(xù)吹煉工藝與傳統(tǒng)的臥式轉(zhuǎn)爐吹煉相比,雖然目前在技術(shù)成熟程度上有所欠缺.建設(shè)投資較高,但是隨著環(huán)保要求的日益嚴(yán)格,連續(xù)吹煉工藝無(wú)疑是銅锍吹煉技術(shù)的發(fā)展方向。5,火法煉銅工廠銅锍吹煉產(chǎn)出的粗銅尚需經(jīng)過(guò)火法精煉。進(jìn)一步除去雜質(zhì),澆鑄成陽(yáng)極,再進(jìn)行電解精煉。如無(wú)特殊原因、銅锍吹煉產(chǎn)出的粗銅應(yīng)以液態(tài)粗銅直接加入精煉爐精煉、避免粗銅二次熔化而消耗燃料 回轉(zhuǎn)式精煉爐具有密閉性好。散熱量少,操作方便 安全性高等優(yōu)點(diǎn),尤其適合處理液態(tài)粗銅原料,6，銅的電解精煉當(dāng)前主要有傳統(tǒng)的始極片陰極電解和永久陰極電解兩種工藝、從產(chǎn)品能耗比較而言，前者蒸汽消耗略高,而后者直流電耗略高 二者綜合能耗沒(méi)有明顯差別 在其他方面,前者具有建設(shè)投資低的優(yōu)點(diǎn)，而后者具有勞動(dòng)生產(chǎn)率高.金屬積壓量少等優(yōu)點(diǎn)，因此.選擇電解精煉工藝方案時(shí)應(yīng)根據(jù)具體建設(shè)條件綜合分析比較后予以確定、3.1,3 綜合能耗指標(biāo)的確定主要根據(jù)對(duì)國(guó)內(nèi)主要銅冶煉企業(yè)產(chǎn)品能耗情況的調(diào)查以及參照現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn).銅冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額.GB,21248的各工序產(chǎn)品的三級(jí)能耗指標(biāo),現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。銅冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額,GB 21248的有關(guān)指標(biāo)摘錄見(jiàn)表3、表6。表3,粗銅，銅精礦,粗銅。工藝能耗,綜合能耗指標(biāo).kgce t.表4,陽(yáng)極銅,銅精礦.陽(yáng)極銅。工藝能耗，綜合能耗指標(biāo) kgce、t,表5,電解工序能耗、工序綜合能耗指標(biāo).kgce、t.表6，銅冶煉.銅精礦.陰極銅 工藝能耗，綜合能耗指標(biāo)、kgce t、上述各表中、先進(jìn)值,是世界先進(jìn)水平.新建準(zhǔn)入值 是根據(jù)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)在2006年第40號(hào)公告。銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件 規(guī)定的新建企業(yè)必須達(dá)到的能耗指標(biāo).本規(guī)范綜合能耗指標(biāo)的確定是以 先進(jìn)值 作為一級(jí)能耗指標(biāo)的參照值，以,新建準(zhǔn)入值.作為三級(jí)能耗指標(biāo)的參照值 目前.國(guó)內(nèi)火法冶煉流程以粗銅為原料精煉成陽(yáng)極銅仍劃分為熱裝和冷裝兩類生產(chǎn)方式.熱裝流程是以熱態(tài)粗銅加入回轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐精煉.能耗指標(biāo)先進(jìn).新建工廠均采用此流程,但還有少量老企業(yè)保留固定式反射爐處理冷態(tài)粗銅.相對(duì)能耗較高，以雜銅為原料精煉成陽(yáng)極銅 增加了熔化期能耗。而且氧化還原時(shí)間長(zhǎng)，需消耗燃料。為此,雜銅原料精煉生產(chǎn)陽(yáng)極銅單耗指標(biāo)需單獨(dú)制訂、銅的濕法冶煉在我國(guó)起步較晚.只是初見(jiàn)規(guī)模、到目前為止我國(guó)濕法煉銅總產(chǎn)量達(dá)150kt，年以上。電積銅規(guī)模10kt、年以上的企業(yè)僅4家 5家 鑒于濕法煉銅只有從礦山開(kāi)采就地浸出 浸出液萃取。萃取液電解沉積三個(gè)主要工序 單位產(chǎn)品綜合能耗還未形成可控制的指標(biāo),本規(guī)范依據(jù)耗能工序最大的電解沉積暫列出電積銅直流電耗三個(gè)級(jí)別的電耗指標(biāo)。3。1 4。本條對(duì)精礦干燥應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定。1。早期精礦干燥大多采用圓筒干燥機(jī)，但用于深度干燥銅精礦時(shí).因?yàn)榇嬖谀芎母?污染嚴(yán)重等原因.近年來(lái)大多改為了氣流干燥 蒸汽干燥等工藝,目前,圓筒干燥主要用于一般干燥，銅精礦控制終點(diǎn)含水在7。10,時(shí).其容積脫水強(qiáng)度一般可達(dá)35kg、m3.h、50kg。m3 h，提高入窯煙氣溫度減少尾氣量和降低尾氣溫度旨在提高熱效率，但入窯煙氣溫度不宜過(guò)高、否則易引起精礦脫硫.2.本款對(duì)氣流干燥作出規(guī)定.1,氣流干燥系指含回轉(zhuǎn)式短窯、鼠籠打散機(jī)和氣流干燥管的三段式氣流干燥裝置,2。根據(jù)國(guó)內(nèi)外生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn).銅精礦氣流干燥的氣.固比可以適當(dāng)降低。以提高干燥處理能力 減少尾氣量及相應(yīng)的尾氣帶走熱量.我國(guó)金隆銅業(yè)有限公司銅精礦氣流干燥氣,固比已從1、2m3,kg調(diào)整為0 85m3、kg 同時(shí)入短窯煙氣溫度適當(dāng)提高,以增加干燥能力、為避免精礦著火.可加入氮?dú)獾榷栊詺怏w。3 貴溪冶煉廠早期曾將蒸汽過(guò)熱爐，蒸汽再熱爐煙氣、煙溫約400，引入作為氣流干燥熱源,取得了良好的節(jié)能效果、3。熔煉和吹煉余熱鍋爐所產(chǎn)蒸汽一般壓力為4、0MPa，不宜直接作為銅精礦蒸汽干燥的干燥介質(zhì)、宜使用余熱發(fā)電后的背壓蒸汽作蒸汽干燥的熱源.或直接使用陽(yáng)極爐或硫酸轉(zhuǎn)化余熱鍋爐產(chǎn)生的壓力為1，0MPa左右的蒸汽.系統(tǒng)熱利用效果最好、江西銅業(yè)公司貴溪冶煉廠、金隆銅業(yè)有限公司，陽(yáng)谷祥光銅業(yè)公司2007年相繼建成投產(chǎn)的3套銅精礦蒸汽干燥機(jī)均是如此，江西銅業(yè)公司貴溪冶煉廠二期工程設(shè)置的蒸汽干燥機(jī).加熱蒸汽盤管轉(zhuǎn)動(dòng).殼體固定.設(shè)計(jì)處理精礦Q，70t,h。干基.脫水能力為75kg，m3,h.但磨損較嚴(yán)重、江西銅業(yè)公司貴溪冶煉廠，金隆銅業(yè)有限公司,陽(yáng)谷祥光銅業(yè)公司2007年相繼建成投產(chǎn)3套新型銅精礦蒸汽干燥機(jī)。尺寸為4440mm.10140mm。盤管和殼體同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)磨損小。設(shè)計(jì)能力為110t.h。144t，h，干基,脫水量為76kg，m3。h、100kg m3。h 3、1。5。本條對(duì)造锍熔煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定。1，熔煉過(guò)程宜實(shí)行精料方針，按照合理的精礦成分.選擇適當(dāng)?shù)膫淞狭鞒?進(jìn)行必要的爐料準(zhǔn)備,2、造锍熔煉所產(chǎn)出的高溫?zé)煔馓N(yùn)含大量熱能 不同的熔煉工藝。其出爐煙氣溫度為1200。1400 所含熱能占熔煉過(guò)程總熱量的35,40。有的甚至更高.回收煙氣中的余熱是重要的節(jié)能措施，設(shè)置余熱鍋爐可回收煙氣中60。70，的熱能,余熱鍋爐產(chǎn)出的中壓蒸汽可供發(fā)電或生產(chǎn)。生活用汽。根據(jù)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)2006年第40號(hào)公告,銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件.的規(guī)定 火法熔煉必須設(shè)置煙氣余熱回收設(shè)施,故本款列為強(qiáng)制性條款.必須嚴(yán)格執(zhí)行,3。本款對(duì)閃速熔煉作出規(guī)定、1。閃速熔煉屬懸浮熔煉 主要化學(xué)反應(yīng)在反應(yīng)塔中2s.3s左右完成、如果精礦水分未充分脫除、會(huì)出現(xiàn)反應(yīng)不完全而產(chǎn)生。下生料.的現(xiàn)象 2.隨著閃速熔煉技術(shù)的不斷進(jìn)步和完善、新型精礦噴嘴的應(yīng)用，常溫富氧熔煉具有流程短,生產(chǎn)穩(wěn)定，能耗低等優(yōu)勢(shì)、反應(yīng)塔工藝風(fēng)富氧濃度一般以反應(yīng)塔內(nèi)實(shí)現(xiàn)自熱熔煉 不加輔助燃料,為基準(zhǔn)來(lái)確定，3 造锍熔煉提高銅锍品位?？沙浞掷勉~精礦的化學(xué)反應(yīng)熱.又可減輕銅锍吹作業(yè)負(fù)荷，降低能耗.目前國(guó)內(nèi)閃速熔煉的銅锍品位宜控制在55、72 的范圍內(nèi).4 閃速爐爐體冷卻水僅溫升10,左右.不受污染，應(yīng)循環(huán)使用。5 因?yàn)殚W速爐高銅锍品位 高富氧濃度、高處理量和高熱強(qiáng)度熔煉技術(shù)的應(yīng)用,反應(yīng)塔所需補(bǔ)充的燃料量非常少.甚至自熱。而沉淀池及上升煙道不宜燒固體燃料、閃速爐一般以重油或天然氣為燃料,6。閃速熔煉采用計(jì)算機(jī)在線控制 主要對(duì)銅锍品位,銅锍溫度，爐渣鐵硅比等重要參數(shù)進(jìn)行控制、其相應(yīng)的調(diào)節(jié)手段是反應(yīng)塔供氧量、輔助燃料量以及爐料配料比例.在線控制可使熔煉過(guò)程在最佳條件下穩(wěn)定運(yùn)行,4 本款對(duì)富氧頂吹浸沒(méi)熔煉作出規(guī)定，1.爐料含水高將增加熔煉過(guò)程能耗 故含水8.10.是多家工廠的控制要求 2.提高鼓風(fēng)富氧濃度，可改善熔煉過(guò)程熱平衡、減少煙氣量。所以實(shí)際生產(chǎn)中的富氧濃度控制在40.65,3 銅锍品位宜為50,70 是反應(yīng)熱合理分配的要求，也是頂吹浸沒(méi)熔煉可以實(shí)現(xiàn)的指標(biāo)。4、如果煤的低發(fā)熱值過(guò)低，則富氧頂浸沒(méi)熔煉，艾薩法。奧斯麥特法,煙氣量將太大、因此所帶走的熱量過(guò)多，煙氣處理系統(tǒng)的設(shè)施也會(huì)更龐大。不利于節(jié)能、5，本款對(duì)富氧側(cè)吹熔池熔煉作出規(guī)定.1 爐料含水高將增加熔煉過(guò)程能耗 故爐料含水7,10。是目前工廠的實(shí)際控制指標(biāo).2,由于受風(fēng)眼區(qū)爐襯壽命限制、富氧濃度不能過(guò)高 白銀有色公司白銀爐富氧濃度低于50.大冶有色公司諾蘭達(dá)爐富氧濃度為35.45，3,富氧側(cè)吹熔池熔煉產(chǎn)出的銅锍品位有所不同,白銀法銅锍品位達(dá)50、諾蘭達(dá)法高達(dá)65、73,4,如果煤的低發(fā)熱值過(guò)低,則熔煉煙氣量大，帶走的熱量多、煙氣處理系統(tǒng)的設(shè)施也會(huì)更龐大。不利于節(jié)能 6，7 控制入爐物料含水,提高銅锍品位.提高鼓風(fēng)富氧濃度均為降低熔煉能耗的有效措施.這兩款所取指標(biāo)取自生產(chǎn)工廠的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，3 1，6，本條對(duì)銅锍吹煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1，銅锍吹煉產(chǎn)出的高溫?zé)煔馓N(yùn)含大量熱能,回收煙氣中的余熱是重要的節(jié)能措施，吹煉爐后應(yīng)設(shè)置中壓余熱鍋爐 所產(chǎn)蒸汽可供發(fā)電或生產(chǎn),生活用汽，根據(jù)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)2006年第40號(hào)公告.銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件 規(guī)定，火法熔煉必須設(shè)置煙氣余熱回收設(shè)施 故本款列為強(qiáng)制性條款 必須嚴(yán)格執(zhí)行、2，本款對(duì)臥式轉(zhuǎn)爐吹煉作出規(guī)定，1。利用轉(zhuǎn)爐吹煉銅锍所產(chǎn)生的熱量處理含銅物料.可以充分利用轉(zhuǎn)爐吹煉的過(guò)剩熱。節(jié)約能源.含銅物料主要有電解殘陽(yáng)極，不合格陽(yáng)極板和廢陽(yáng)極模等。也可以加入不含有機(jī)物的廢雜銅料，2.富氧吹煉可縮短吹煉時(shí)間和提高煙氣中二氧化硫的濃度，也可以改善熱平衡 從而處理更多的冷料.但是根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐。當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉富氧濃度超過(guò)28,時(shí) 風(fēng)眼區(qū)的耐火材料的侵蝕速率明顯加快，故設(shè)計(jì)控制在26，以內(nèi)較妥當(dāng) 3。雙爐期交換吹煉可以提高送風(fēng)時(shí)率。使煙氣均衡且降低煙氣流量，降低煙氣處理及制酸能耗.4,轉(zhuǎn)爐吹煉銅锍主要能耗是轉(zhuǎn)爐鼓風(fēng)機(jī)電耗。由于該風(fēng)機(jī)功率大 一般由高壓電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng),在轉(zhuǎn)爐加料.出料或處理故障時(shí)停吹的時(shí)間內(nèi)，不能隨開(kāi)隨停.故停吹時(shí)間愈長(zhǎng)，浪費(fèi)電力愈大。所以提高送風(fēng)時(shí)率和采用節(jié)能的調(diào)節(jié)鼓風(fēng)量技術(shù)可以降低電耗,5.轉(zhuǎn)爐設(shè)置汽化冷卻或水冷的密閉煙罩，可以防止噴濺物和煙氣在煙罩內(nèi)粘結(jié)和控制漏風(fēng)率以減少煙氣量的增加、保持煙氣中二氧化硫濃度，降低排煙及制酸系統(tǒng)的能耗 貴溪冶煉廠,金隆冶煉廠轉(zhuǎn)爐以及新近改造的大冶冶煉廠和云南銅業(yè)股份公司轉(zhuǎn)爐的密閉煙罩漏風(fēng)率均未超過(guò)50，3,本款對(duì)富氧頂吹浸沒(méi)吹煉作出規(guī)定,富氧頂吹浸沒(méi)吹煉是銅锍吹煉工藝的一種方法.目前國(guó)內(nèi)山西中條山有色金屬公司侯馬冶煉廠在處理固體锍時(shí) 同時(shí)往爐內(nèi)加入一部分熱態(tài)銅锍.能耗有所降低.吹煉的富氧濃度控制在30，40、云南錫業(yè)集團(tuán)責(zé)任公司冶煉項(xiàng)目擬在富氧頂吹煉銅锍中處理熱態(tài)銅锍。4、本款對(duì)閃速爐吹煉作出規(guī)定，1,閃速吹煉與閃速熔煉的原理一樣 主要化學(xué)反應(yīng)在反應(yīng)塔中2s、3s內(nèi)完成，由于銅锍粒度小,有足夠的表面積有利于爐料水分的充分脫除、可確保反應(yīng)完全,也不會(huì)出現(xiàn)。下生料，現(xiàn)象.2、富氧吹煉可降低煙量 改善吹煉過(guò)程熱平衡 是節(jié)能的有效措施。富氧濃度可按熱平衡確定。祥光冶煉廠富氧濃度為65 80 3 閃速爐吹煉銅锍，雖然省去了轉(zhuǎn)爐高壓鼓風(fēng)機(jī)，包子吊車，并且吹煉的煙氣量大幅度降低。能耗減少.但熱的銅锍要水碎,碾磨和烘干。損失的熱量和增加的電耗不小 閃速爐吹煉與臥式轉(zhuǎn)爐吹煉相比、設(shè)計(jì)規(guī)模愈大，閃速爐吹煉的優(yōu)勢(shì)愈明顯、粗銅設(shè)計(jì)規(guī)模200kt.年以上的冶煉廠。在能耗方面采用閃速吹煉比臥式轉(zhuǎn)爐合適，3、1,7。本條對(duì)爐渣電爐貧化應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定。1，電爐爐頂操作平臺(tái)與樓面間采取絕緣措施除出于安全考慮外。還可防止短路造成電力損失，電極附近的爐頂及操作平臺(tái)構(gòu)造采用防磁措施是為了防止形成磁渦流而增加電力損失 2，爐渣水碎的沖渣水量通常為渣量的15倍、20倍.近年來(lái)一些工廠通過(guò)改進(jìn)沖渣水噴頭結(jié)構(gòu)、降低水溫和控制水壓手段。改善了水碎?；Ч_渣水量降至渣量的10倍、15倍.3，貧化電爐漏入冷空氣.將使?fàn)t膛溫度降低，增加電耗 因此要求對(duì)進(jìn)渣口、加料口。電極孔 排渣口等開(kāi)口部位加強(qiáng)密封措施、以減少冷空氣漏入量，3.1,8,本條對(duì)爐渣選礦貧化應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1.碎磨及選別工藝應(yīng)優(yōu)先采用高效率節(jié)能的半自磨.球磨碎磨工藝或超細(xì)碎的常規(guī)碎磨工藝、2，選用節(jié)能型選礦設(shè)備，不得采用高能耗的淘汰機(jī)電產(chǎn)品。3、根據(jù)國(guó)內(nèi)外對(duì)各選礦作業(yè)能耗分配的統(tǒng)計(jì),碎磨作業(yè)能耗約占選礦總能耗的60 70.而磨礦又占其中的80.以上.因此在20世紀(jì)70年代后期，國(guó)際選礦工程界有人提出了,多碎少磨、的概念、認(rèn)為在選礦廠的實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)推行、多碎少磨 的工藝制度,其實(shí)質(zhì)就是強(qiáng)化破碎作業(yè)。盡量減小最終破碎產(chǎn)品,即磨礦給礦 粒度,從而降低磨礦功耗,國(guó)內(nèi)某銅礦所進(jìn)行的工業(yè)試驗(yàn)表明，當(dāng)磨機(jī)給礦粒度P95從15mm降到12mm時(shí).磨機(jī)處理能力提高了10，左右?；阢~冶煉爐渣比一般天然礦石難磨，其邦德功指數(shù)Wi高達(dá)23kW h、t,一般銅礦石Wi。13kW h、t,14kW h，t 因此如果選擇常規(guī)碎磨工藝時(shí) 經(jīng)濟(jì)合理的爐渣磨礦給礦粒度定為P80 8.0mm較為適宜.對(duì)于如何選擇碎磨工藝,應(yīng)根據(jù)具體工程項(xiàng)目的實(shí)際情況通過(guò)仔細(xì)的比較而定 應(yīng)考慮的因素包括規(guī)模大小。建設(shè)周期。建廠場(chǎng)地條件。設(shè)備供貨周期及業(yè)主的要求等,規(guī)模較小時(shí)以選擇常規(guī)碎磨工藝較為適宜,如貴溪冶煉廠一期工程的轉(zhuǎn)爐渣選礦規(guī)模為270t.d、采用的是常規(guī)碎磨流程,二期擴(kuò)建時(shí)爐渣量增加到600t、d 仍舊采用常規(guī)碎磨流程.對(duì)于爐渣量在1000t，d時(shí).現(xiàn)有國(guó)產(chǎn)常規(guī)碎磨設(shè)備的規(guī)格,能力及能力匹配均能滿足選用要求、半自磨工藝是當(dāng)今國(guó)際流行的、先進(jìn)的碎磨工藝.其特點(diǎn)是由于采用了大型化設(shè)備.因而使系統(tǒng)能力加大 設(shè)備數(shù)量減少、工藝流程簡(jiǎn)化，建廠占地面積減小。從而加快了項(xiàng)目的建設(shè)進(jìn)度.國(guó)外一些大型銅冶煉廠，如芬蘭的哈加瓦爾塔冶煉廠.加拿大的霍恩冶煉廠、墨西哥的卡納涅阿冶煉廠等，爐渣選礦也已采用了半自磨工藝 國(guó)內(nèi)貴溪冶煉廠的三,四期工程的爐渣選礦以及山東陽(yáng)谷祥光銅冶煉工程的爐渣選礦等項(xiàng)目也相繼采用了半自磨工藝，并已成功投入生產(chǎn).4，浮選設(shè)備大型化的節(jié)能效果將是明顯的 以CLF型浮選機(jī)為例。CFL,20的單槽安裝功率為75kW。比功率為3。75kW,m3，而CFL，50的單槽安裝功率為90kW,比功率為1,8kW.m3,貴溪冶煉廠三,四工程及山東陽(yáng)谷祥光銅工程的爐渣選礦項(xiàng)目的粗、掃選作業(yè)就選用了CLF。40浮選機(jī)，浮選柱是一種新型高效節(jié)能浮選設(shè)備。對(duì)于處理細(xì)粒物料尤為適宜?？色@得比機(jī)械浮選機(jī)更高的精礦品位，因此從20世紀(jì)80年代起國(guó)外已將浮選柱廣泛用于一般礦石的精選作業(yè),根據(jù)國(guó)外資料報(bào)道、與機(jī)械浮選機(jī)相比，浮選柱設(shè)備費(fèi)可節(jié)省45，土建費(fèi)用可用降低20,動(dòng)力消耗可節(jié)約25、據(jù)報(bào)道 浮選柱在澳大利亞芒特艾薩和菲律賓帕薩冶煉廠的爐渣選礦中已實(shí)際應(yīng)用，因此具有推廣應(yīng)用價(jià)值。目前國(guó)內(nèi)使用成熟的浮選柱主要是CPT浮選柱,5、渣精礦過(guò)濾可選用不同類型的真空過(guò)濾機(jī)或壓濾機(jī) 貴溪冶煉廠一，二期工程爐渣選礦的生產(chǎn)實(shí)踐表明。傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的真空過(guò)濾機(jī)的濾餅水分約為12?；蚋?為了使濾餅水分進(jìn)一步下降。三期工程爐渣選礦選用了陶瓷圓盤過(guò)濾機(jī),陶瓷圓盤過(guò)濾機(jī)在工作時(shí)由于利用了毛細(xì)管作用，因此使用真空產(chǎn)生的過(guò)濾動(dòng)力大為減小.從而達(dá)到節(jié)能的效果，壓濾機(jī)完全利用擠壓力來(lái)達(dá)到固相與水的分離。因此壓濾機(jī)的濾餅水分可降至10.以下.3，1.9，本條對(duì)火法精煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定。1 火法精煉工序與銅锍吹煉工序配置在同一廠房?jī)?nèi)的目的在于吹煉產(chǎn)出的熱態(tài)粗銅可以方便地裝入精煉爐.避免粗銅冷卻后二次熔化 可以大幅度降低能耗、2 熱態(tài)粗銅精煉采用回轉(zhuǎn)式精煉爐 裝料，出銅便捷安全、可縮短精煉周期，回轉(zhuǎn)式精煉爐結(jié)構(gòu)緊湊 爐體小巧 密封性好.散熱量小。氧化.還原及澆鑄作業(yè)安全性好,1985年貴溪冶煉廠在國(guó)內(nèi)首次建成回轉(zhuǎn)式精煉爐后。國(guó)內(nèi)新建的大型銅冶煉廠及老廠改建。擴(kuò)建項(xiàng)目中均已采用回轉(zhuǎn)式精煉爐,3。可搖動(dòng)式精煉爐側(cè)面開(kāi)門、利于冷態(tài)固體銅料的加入 扒渣方便。氧化還原管埋在爐墻口 不用人工持管，爐底采用透氣磚加速了傳熱 傳質(zhì).提高了氧化還原效率 縮短了精煉周期 節(jié)約了能耗。4、根據(jù)各工廠的經(jīng)驗(yàn),精煉爐的容量通常能處理轉(zhuǎn)爐2爐次的粗銅量，火法精煉車間宜配置2臺(tái)精煉爐，單臺(tái)爐子的容量應(yīng)與轉(zhuǎn)爐供給的粗銅量相匹配.5.精煉爐出爐煙氣溫度在不同作業(yè)周期波動(dòng)在1200、1400,之間,其余熱的回收利用對(duì)節(jié)能具有重要意義,尤其是處理冷態(tài)銅料時(shí).熔化期煙量大 溫度高.持續(xù)時(shí)間長(zhǎng),更有回收煙氣余熱的必要，以容量為100t的固定式反射爐為例,爐后設(shè)置的余熱鍋爐產(chǎn)出低壓蒸汽4t h，6t h,容量為350t的傾動(dòng)爐的余熱鍋爐產(chǎn)出蒸汽量為8t。h，15t。h，近年來(lái)回轉(zhuǎn)式精煉爐也逐步設(shè)置余熱鍋爐回收余熱.熱裝熔融粗銅容量為350t的回轉(zhuǎn)式精煉爐，其余熱鍋爐產(chǎn)汽量達(dá)6t、h.9t.h、精煉爐煙氣也可作為精礦干燥的熱源或通過(guò)空氣預(yù)熱器產(chǎn)生熱風(fēng)作為燒嘴助燃供風(fēng)等，以最大限度地利用熱能 6.采用富氧空氣氧化.可以縮短氧化時(shí)間、美國(guó)肯尼科特冶煉廠用富氧空氣氧化已有十年以上的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn) 我國(guó)祥光銅冶煉廠也采用該技術(shù)，貴溪冶煉廠用傾動(dòng)爐精煉廢雜銅時(shí)也采用富氧空氣加熱和氧化,7.透氣磚首先在鋼鐵工業(yè)的轉(zhuǎn)爐和鋼水包上應(yīng)用,近年來(lái)銅冶煉工業(yè)也開(kāi)始推廣應(yīng)用?；剞D(zhuǎn)式精煉爐爐底設(shè)置透氣磚,并連續(xù)鼓入氮?dú)?可以起到攪動(dòng)熔體,提高冶煉反應(yīng)速度的作用、金川集團(tuán)有限公司銅精煉爐使用該技術(shù)后還原精煉時(shí)間縮短了1 3，貴溪冶煉廠,金隆冶煉廠和祥光銅冶煉廠均在回轉(zhuǎn)式精煉爐底采用透氣磚技術(shù).雜銅精煉的可搖動(dòng)式精煉爐也同樣采用了透氣磚技術(shù)。3 1。10,本條對(duì)陽(yáng)極板澆鑄應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定、1 新建銅冶煉廠陽(yáng)極板澆鑄采用具有自動(dòng)定量功能的圓盤澆鑄機(jī)，其優(yōu)點(diǎn)是陽(yáng)極板廢品率低 一般小于4,減少了廢品陽(yáng)極重熔能耗、此外。陽(yáng)極板重量偏差小于2、為電解精煉工序降低殘極率創(chuàng)造了條件,2.陽(yáng)極板澆鑄時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)。通?？刂圃?h.6h內(nèi)澆鑄完畢.時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成銅液溫度過(guò)低。銅液含氧上升 需重新加熱提高溫度和再次還原，將增加能耗，3.陽(yáng)極板重量是根據(jù)電解精煉工序的陽(yáng)極壽命、電流密度和控制的殘極率確定的、陽(yáng)極板重量過(guò)大會(huì)造成殘極率提高、增加重熔能耗 若陽(yáng)極板重量過(guò)小,則會(huì)造成電解精煉工序陽(yáng)極壽命后期殘極破損掉落。損壞設(shè)備,也會(huì)影響陰極銅質(zhì)量、3、1 11.本條對(duì)電解精煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定,1，電解槽和極板大型化以及采用極板作業(yè)機(jī)組和多功能專用吊車有利于節(jié)能降耗 理由是。電解槽和極板大型化可減少電解槽數(shù)量及槽面蒸發(fā)散熱面積、縮短了溶液管道長(zhǎng)度 減少了散熱面積.有利于降低蒸汽消耗。減少極板吊運(yùn)頻繁程度和縮短吊運(yùn)距離,有利于降低交流電耗，極板作業(yè)機(jī)組可提高極板的平直度和懸垂度，減少短路發(fā)生率，陽(yáng)極板掛耳經(jīng)銑切后可降低接觸電阻。多功能專用吊車定位正確,可以單極起吊.也可雙極起吊、可以整槽起吊.也可以半槽起吊,行走一次可以完成多項(xiàng)作業(yè)、與通用設(shè)備相比電耗較低，2、永久陰極電解法與始極片電解在能耗方面相比較,具有以下差別.省去始極片的生產(chǎn)制作。不需種板槽.用一條陰極洗滌剝片機(jī)組替代始極片制作機(jī)組。陰極洗滌機(jī)組和導(dǎo)電棒貯運(yùn)機(jī)組 陰極板強(qiáng)度高 平直度好。表面光滑 可縮短極距。減少短路發(fā)生率,有利于提高電流效率。電流密度高,可達(dá)280A,m2。330A，m2，因此電解液通電過(guò)程發(fā)熱量大、蒸汽消耗量減少，但槽電壓相應(yīng)要高一些，所需電解槽數(shù)量少,因此散熱量少，綜上所述。永久陰極法電解的電耗略高。蒸汽消耗則略低，二者綜合能耗無(wú)太大差別，選擇工藝方案時(shí)、應(yīng)對(duì)建設(shè)投資，產(chǎn)品質(zhì)量，經(jīng)濟(jì)效益等方面進(jìn)行全面分析論證后確定，3、影響電解精煉蒸汽消耗的主要因素是電解液蒸發(fā)造成的熱損失以及電解槽體,溶液管道和設(shè)備的表面散熱損失.本款中降低蒸汽消耗的措施均來(lái)源于工廠實(shí)際生產(chǎn)中行之有效的經(jīng)驗(yàn)、4 提高電流效率是降低銅電解精煉直流電耗的主要手段之一、提高電流效率的途徑主要有防止漏電.避免極板之間形成短路、減少電解液中雜質(zhì)的電化學(xué)反應(yīng)等，本款中提高電流效率的措施均為工廠實(shí)際生產(chǎn)中總結(jié)出的行之有效的經(jīng)驗(yàn) 所列指標(biāo)通過(guò)努力是可以達(dá)到的、5,降低槽電壓也是降低銅電解精煉直流電耗的主要手段之一。本款中降低槽電壓的措施是工廠實(shí)際生產(chǎn)中根據(jù)理論與實(shí)踐相結(jié)合而總結(jié)出的經(jīng)驗(yàn)。應(yīng)提倡和推廣。1,縮短同極中心距可以降低電流通過(guò)電解液的電阻。對(duì)降低槽電壓有直接的關(guān)系 對(duì)大型極板而言，規(guī)定的同極中心距指標(biāo)在采用極板加工機(jī)組處理極板時(shí)是可以達(dá)到的，2,電解液溫度提高有利于降低黏度。加快離子遷移速度也就是降低了電解液的電阻。對(duì)降低槽電壓有利 電解液溫度過(guò)高則蒸發(fā)熱損失增大、增加了蒸汽消耗和酸霧濃度影響作業(yè)環(huán)境.目前各工廠電解液溫度多數(shù)控制在60，65 3,降低導(dǎo)電排和極板之間的接觸電阻可降低槽電壓、對(duì)陽(yáng)極板掛耳底部銑切。使耳部與導(dǎo)電排保持良好的接觸可降低接觸電阻，不銹鋼陰極板在導(dǎo)電棒上鍍銅及采用特殊焊接技術(shù)等都是為了提高導(dǎo)電率、降低電阻，6.目前各電解工廠均采用可控硅整流機(jī)組,一般采用變壓器和整流器靠緊的布置方式、額定功率條件下機(jī)組的整流效率可達(dá)95，97。3，1 12、本條對(duì)電解液凈化應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定。1，電解精煉過(guò)程中、電解液中銅離子濃度不斷上升,砷。銻,鉍 鎳等雜質(zhì)也在其中不斷積累。為了維持電解液中銅。酸和其他雜質(zhì)濃度在規(guī)定范圍內(nèi)、以保證陰極銅的質(zhì)量,必須抽取部分電解液進(jìn)行凈化處理,凈液量是根據(jù)陽(yáng)極中雜質(zhì)含量，雜質(zhì)在電解過(guò)程中的溶出率，電解液中允許的雜質(zhì)極限濃度以及凈液過(guò)程中雜質(zhì)的脫除程度來(lái)確定的、為盡量減少凈液量.應(yīng)選擇雜質(zhì)脫除程度高的凈液流程和在保證陰極銅質(zhì)量的前提下,合理確定雜質(zhì)極限濃度。2，電解液凈化過(guò)程在脫除砷.銻.鉍和鎳等雜質(zhì)之前首先要脫銅、預(yù)脫銅常用方法有中和結(jié)晶法、高酸結(jié)晶法和電積法三種。電積法脫銅電耗高。約為2000kW、h.t銅。產(chǎn)出陰極銅質(zhì)量不高，通常為2號(hào)標(biāo)準(zhǔn)陰極銅、高酸結(jié)晶法蒸汽消耗高、約為8t,t硫酸銅，10t，t硫酸銅 產(chǎn)出硫酸銅結(jié)晶需重溶再結(jié)晶后方可獲得含5個(gè)結(jié)晶水硫酸銅、CuSO4。5H2O、達(dá)96。以上的合格產(chǎn)品，中和結(jié)晶法硫酸銅產(chǎn)出量大,可直接獲得合格產(chǎn)品 若用氧化焙燒后的銅屑作中和劑，在鼓泡塔進(jìn)行中和反應(yīng)時(shí)，其蒸汽消耗量為2t，t硫酸銅、2 5t,t硫酸銅。若用殘陽(yáng)極,銅線等碎銅作中和劑。在具有假底的鼓風(fēng)氧化中和槽中進(jìn)行中和反應(yīng)時(shí) 其蒸汽消耗量為8t,t硫酸銅，10t。t硫酸銅.4、誘導(dǎo)法電積脫砷，銻、鉍具有脫除率高，一般可達(dá)85，90、電流效率高 不產(chǎn)生或少產(chǎn)生砷化氫氣體等優(yōu)點(diǎn)，1986年貴溪冶煉廠首次采用以后在國(guó)內(nèi)普遍推廣 死循環(huán),電積法是指電積過(guò)程中溶液從裝槽開(kāi)始直到電積終點(diǎn)為止.不加入新的溶液,銅離子濃度逐步降低，電積后期電流效率低 砷化氫氣體大量產(chǎn)生。砷，銻 鉍的脫除率為40,60.因此.這種落后工藝在新建工廠中不得使用。5。電熱蒸發(fā)熱效率高 可達(dá)80.以上 此外，由于電熱蒸發(fā)的濃縮程度高 可濃縮到溶液含酸1100g。L.因此硫酸鎳的結(jié)晶率、即脫除率 高于其他的濃縮結(jié)晶法,從而可以減少除鎳的溶液處理量,其缺點(diǎn)是用電量大。在缺電地區(qū)的應(yīng)用受到限制,當(dāng)脫鎳處理量大時(shí)或用電不緊張地區(qū)可選擇電熱蒸發(fā)結(jié)晶工藝 當(dāng)脫鎳處理量小時(shí)可選擇蒸汽蒸發(fā)結(jié)晶或冷凍結(jié)晶工藝,終點(diǎn)含酸濃度一般在700g L 3。1 13,本條對(duì)電解殘陽(yáng)極處理應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定.當(dāng)工廠銅锍吹煉轉(zhuǎn)爐冷料量多或銅锍吹煉采用閃速吹煉工藝時(shí)，殘陽(yáng)極無(wú)法返回吹煉工序,則殘陽(yáng)極的重熔需在其他爐子內(nèi)進(jìn)行 豎爐、傾動(dòng)爐，固定式反射爐重熔殘陽(yáng)極都是可行的、尤其是豎爐 具有熱效率高 重熔后不需氧化,還原 可直接澆鑄成陽(yáng)極板等優(yōu)點(diǎn).因此是最節(jié)能的途徑，但豎爐需使用天然氣或液化石油氣為燃料，適應(yīng)性受到限制，回轉(zhuǎn)式精煉爐爐膛空間小,加熱的傳熱面也小.熔化固體物料的熱效率低 熔化速度慢、而且從爐口上方加入大量固體料易砸壞爐襯、故不宜使用 3,1,14，本條對(duì)濕法煉銅應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1,濕法煉銅浸出過(guò)程在規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)中主要有攪拌浸出和筑堆浸出兩種方式、攪拌浸出具有浸出速度快，浸出率高，適合于處理粉狀或細(xì)顆粒物料的特點(diǎn),其動(dòng)力消耗也相應(yīng)較高,筑堆浸出則具有浸出速度慢。浸出周期長(zhǎng)的特點(diǎn)、為使料堆具有良好的滲濾性能和透氣性能。對(duì)原料有一定的粒度要求、因此在設(shè)計(jì)中應(yīng)根據(jù)原料的性質(zhì).狀態(tài)對(duì)兩種浸出方式的金屬回收率，勞動(dòng)生產(chǎn)率 產(chǎn)品能耗、建設(shè)投資等指標(biāo)綜合評(píng)價(jià)后確定浸出方式.通常以混合礦浮選尾礦，礦石洗礦礦泥等容易浸出且無(wú)需碎磨的物料為原料時(shí).以采用攪拌浸出為宜 以低品位礦石和含銅廢石等不能經(jīng)濟(jì)地選礦富集的礦石為原料時(shí) 以采用筑堆浸出為宜。2.電解沉積過(guò)程中 電積液中鐵離子濃度的高低將直接影響電積電流效率、根據(jù)國(guó)內(nèi)工廠實(shí)踐證明.當(dāng)電積液中含鐵量為1g L。2g,L時(shí).電流效率可達(dá)95。而當(dāng)含鐵6g,L，9g。L時(shí).電流效率降至79,為此.本款規(guī)定了電積液中含鐵量應(yīng)小于3g.L，3.浸出液中銅濃度通常設(shè)計(jì)都在1g L以上 但是盡量提高浸出液銅濃度有利于節(jié)能.而且已有生產(chǎn)實(shí)例、如緬甸蒙育瓦銅礦。礦物成分以輝銅礦為主.礦石品位含銅約為0、4、浸出周期400天、經(jīng)多堆串聯(lián)浸出后浸出液含銅多在4,5g,L以上。使萃取原液量減少。從而降低萃取能耗。4,在銅的電積過(guò)程中。電積槽內(nèi)的溫度一般為45，左右。通常需要通過(guò)加溫才能達(dá)到,電積貧液在返回反萃工序前、通過(guò)熱交換器預(yù)熱由反萃工序送來(lái)的新的富液，可有效降低蒸汽消耗 達(dá)到節(jié)能的目的,5.電積槽內(nèi)溶液循環(huán)采用下進(jìn)上出方式.由槽底供液管向陰極區(qū)供給新的電積液,使電積液順著陰極表面上升流動(dòng)。這種方式有利于向陰極區(qū)補(bǔ)充銅離子。防止?jié)獠顦O化、既可改善陰極銅質(zhì)量、又可降低槽電壓。達(dá)到降低電耗的目的,