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3。重有色金屬冶煉3,1，銅.冶、煉3.1 1 新建火法煉銅項(xiàng)目。單系統(tǒng)銅熔煉能力應(yīng)為100kt。a及以上。3,1。2、銅冶煉工藝流程選擇應(yīng)符合下列規(guī)定，1.應(yīng)根據(jù)不同的原料選擇下列相應(yīng)的銅冶煉工藝流程。1.浮選硫化銅精礦應(yīng)采用火法冶煉流程.2.難選氧化礦，低品位含銅礦石等難于經(jīng)濟(jì)地通過(guò)選礦富集的含銅物料礦石、宜選擇浸出，萃取，電積濕法煉銅流程 3、回收利用的廢雜銅宜選擇火法冶煉流程，宜將不含有機(jī)物的廢雜銅作為銅锍吹煉的冷料處理 2.浮選硫化銅精礦火法冶煉的造锍熔煉必須選擇閃速熔煉.熔池熔煉等自熱強(qiáng)化熔煉工藝。嚴(yán)禁選擇鼓風(fēng)爐熔煉.反射爐熔煉和電爐熔煉等淘汰工藝.3.銅精礦造锍熔煉應(yīng)采用富氧熔煉技術(shù),在熱量平衡和爐襯承受能力允許的前提下宜提高富氧濃度,4,銅锍吹煉可采用臥式轉(zhuǎn)爐吹煉 也可采用閃速吹煉.頂吹法吹煉和三菱法吹煉等連續(xù)吹煉工藝、5.粗銅火法精煉應(yīng)采用回轉(zhuǎn)式精煉爐熱裝液態(tài)粗銅直接精煉工藝、6。銅電解精煉應(yīng)根據(jù)具體建設(shè)條件確定采用始極片陰極電解或永久陰極電解工藝.3 1.3,火法冶煉工藝流程單位產(chǎn)品綜合能耗應(yīng)符合表3 1。3。1、表3、1.3，5的規(guī)定，濕法煉銅單位產(chǎn)品直流電耗應(yīng)符合表3.1、3,6的規(guī)定、表3 1,3 1?；鸱ㄒ睙捁に嚵鞒剃帢O銅單位產(chǎn)品綜合能耗、kgce t、注，產(chǎn)品綜合能耗為由進(jìn)廠銅精礦至陰極銅的各工序綜合能耗之和.表中指標(biāo)不含煙氣制酸.貴金屬回收的能耗，表3.1。3,2、火法冶煉流程粗銅單位產(chǎn)品綜合能耗,kgce.t，注、粗銅單位產(chǎn)品綜合能耗計(jì)算范圍從精礦倉(cāng)開(kāi)始到產(chǎn)出粗銅為止，包括干燥。配料.制粒.熔煉.吹煉，爐渣貧化及煙氣收塵 余熱回收等相關(guān)配套系統(tǒng)所消耗的各種能源量，表3,1。3。3.火法冶煉流程陽(yáng)極銅單位產(chǎn)品綜合能耗，kgce,t。注.陽(yáng)極銅單位產(chǎn)品綜合能耗的計(jì)算范圍為自裝入精煉爐的粗銅原料開(kāi)始.至鑄成陽(yáng)極板為止所消耗的各種能源量.分熱裝和冷裝能耗指標(biāo).表3.1、3。4。雜銅精煉陽(yáng)極銅單位產(chǎn)品綜合能耗.kgce。t 注.雜銅入精煉爐到鑄成陽(yáng)極板為止所消耗的各種能源量.雜銅全部為冷裝.表3、1。3、5,銅電解精煉單位產(chǎn)品綜合能耗 kgce.t.注，綜合能耗包括銅電解精煉和電解液凈化兩個(gè)工序的能源折合到每噸陰極銅的消耗.表3，1、3、6.濕法煉銅電解沉積直流電耗.kW。h，t,3,1，4 精礦干燥應(yīng)采取下列節(jié)能措施.1。圓筒干燥應(yīng)符合下列規(guī)定.1,干燥后精礦控制含水在7 10,時(shí)。可采用圓筒干燥,2,圓筒干燥脫水強(qiáng)度宜為35kg，m3、h、50kg，m3、h，3 入窯煙氣溫度宜為700，800，在保證收塵器不結(jié)露的前提下，宜降低尾氣溫度.2、氣流干燥應(yīng)符合下列規(guī)定,1,干燥后精礦控制含水小于1。時(shí)、可采用氣流干燥、2,宜提高進(jìn)入短窯煙氣的溫度和降低氣.固比 減少尾氣量及尾氣帶走熱量,其中回轉(zhuǎn)式短窯的脫水強(qiáng)度宜為80kg,m3 h。120kg.m3,h，3、有條件時(shí).應(yīng)利用本廠各種低溫?zé)煔庾鞲稍锝橘|(zhì),4 短窯及氣流干燥管均宜采用雙層壁結(jié)構(gòu)。5，鼠籠打散機(jī)和氣流干燥管應(yīng)外保溫，3,蒸汽干燥應(yīng)符合下列規(guī)定.1 干燥后精礦控制含水小于1，時(shí)、可采用蒸汽干燥,2。蒸汽干燥應(yīng)利用冶煉廠余熱蒸汽作干燥熱源 蒸汽壓力宜為0.8MPa、2 1MPa。3.蒸汽干燥冷凝水應(yīng)回收。4，蒸汽干燥脫水強(qiáng)度不應(yīng)低于75kg，m3。h 5、蒸汽干燥筒體應(yīng)外保溫,3 1，5 造锍熔煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施.1 熔煉過(guò)程宜實(shí)行精料方針、并應(yīng)符合下列規(guī)定 1。銅精礦含銅品位不宜低于20 含硫不宜低于25，2，應(yīng)降低銅精礦脈石成分。3。熔煉前應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)膫淞狭鞒?2 造锍熔煉爐后必須設(shè)置余熱鍋爐.3、閃速熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定，1。處理爐料含水應(yīng)低于0，3、2。宜采用常溫富氧熔煉，3,閃速熔煉銅锍品位宜為55。72，4.閃速熔煉爐冷卻水應(yīng)循環(huán)使用。5，閃速爐宜用重油或天然氣為燃料,6 宜采用計(jì)算機(jī)在線控制 4.富氧頂吹浸沒(méi)熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定，1.處理爐料含水宜為8、10、2，噴槍壽命及爐襯壽命允許條件下.應(yīng)提高富氧濃度,3。銅锍品位宜為50 70,4。富氧頂吹浸沒(méi)熔煉用塊。碎.煤及粉煤 其低發(fā)熱值不宜低于21MJ kg。5 應(yīng)減少爐子的開(kāi)口、加料口宜設(shè)置密封裝置、5.富氧側(cè)吹熔池熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定。1，處理爐料含水宜為7、10 2、富氧濃度宜為35。50，3。白銀法銅锍品位不應(yīng)低于50、諾蘭達(dá)法銅锍品位宜控制在65 73、4，富氧側(cè)吹熔池熔煉以煤為輔助燃料時(shí)，其低發(fā)熱值不宜低于21MJ、kg 6,底吹熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定。1、處理爐料含水宜為8，10 2。銅锍品位不宜低于50。3、鼓風(fēng)富氧濃度宜為60。70。7 瓦紐科夫熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定、1，處理爐料含水宜為6、9,2.銅锍品位不宜低于50，3,鼓風(fēng)富氧濃度宜為60，80。3,1 6 銅锍吹煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1,銅锍吹煉爐后必須設(shè)置余熱鍋爐,2、臥式轉(zhuǎn)爐吹煉應(yīng)符合下列規(guī)定.1,在熱平衡允許的條件下。應(yīng)多加含銅冷料 2、轉(zhuǎn)爐可采用富氧吹煉、富氧濃度宜為22,26、3,應(yīng)采用雙爐期交換法操作,送風(fēng)時(shí)率應(yīng)達(dá)到83。以上 4，轉(zhuǎn)爐鼓風(fēng)量應(yīng)可調(diào)節(jié) 宜采取前導(dǎo)向葉片或變頻調(diào)速等措施.5.轉(zhuǎn)爐應(yīng)設(shè)置汽化冷卻或水冷的密閉煙罩、并應(yīng)控制漏風(fēng)率在50、以下.3,富氧頂吹浸沒(méi)吹煉應(yīng)符合下列規(guī)定.1.頂吹浸沒(méi)吹煉適宜處理固體銅锍或熱態(tài)銅锍。2。頂吹浸沒(méi)吹煉應(yīng)提高富氧濃度。富氧濃度宜為30,40，3 頂吹浸沒(méi)吹煉宜采用粉煤為燃料。其低發(fā)熱值不宜低于21MJ。kg.4。閃速吹煉應(yīng)符合下列規(guī)定 1，入爐銅锍含水不應(yīng)高于0、2.粒度應(yīng)為 325目占60。以上,2 應(yīng)采用常溫富氧閃速吹煉，富氧濃度宜為65 85,3，閃速吹煉宜在粗銅設(shè)計(jì)規(guī)模200kt,a以上的冶煉廠采用。4 閃速吹煉爐冷卻水應(yīng)循環(huán)使用，3，1。7。爐渣電爐貧化應(yīng)采取下列節(jié)能措施。1，貧化電爐爐頂操作平臺(tái)與樓面間應(yīng)采取絕緣措施 電極附近的爐頂及操作平臺(tái)應(yīng)采用非磁性金屬材料制作?；虿捎帽苊庑纬纱判越饘匍]合回路的結(jié)構(gòu)形式 2 貧化后爐渣水碎宜采用高效?；兔撍b置 沖渣水應(yīng)循環(huán)使用.3.應(yīng)減少爐體開(kāi)口，開(kāi)口部宜設(shè)置密封裝置,3.1、8，爐渣選礦貧化應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1,應(yīng)采用先進(jìn)的高效節(jié)能的碎磨及選別工藝 2,應(yīng)選用先進(jìn)的高效節(jié)能型選礦設(shè)備,不得采用已淘汰的高能耗的機(jī)電產(chǎn)品.有條件時(shí)應(yīng)采用先進(jìn)的生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)檢測(cè)和自動(dòng)控制技術(shù)，3.當(dāng)采用常規(guī)碎磨工藝時(shí)、應(yīng)采用、多碎少磨.的工藝制度.磨機(jī)給礦粒度P80宜為8、0mm,4 粗選及掃選作業(yè)應(yīng)選用適合于處理粗粒大密度物料的大容積充氣攪拌式機(jī)械浮選機(jī),精選作業(yè)宜選用技術(shù)先進(jìn),高效節(jié)能的浮選柱，5 過(guò)濾設(shè)備的過(guò)濾動(dòng)力裝置宜采用高效節(jié)能型水環(huán)式真空泵或水噴射泵,6，尾礦濃密機(jī)設(shè)置在廠區(qū)且底流送至尾礦庫(kù)堆存時(shí)、濃密機(jī)底流宜采用高濃度輸送工藝 7,銅冶煉爐渣選礦貧化單位電力消耗指標(biāo)應(yīng)符合表3 1、8的規(guī)定,表3、1，8，銅冶煉爐渣選礦貧化單位電力消耗指標(biāo)。kW，h。t,注,表中所列單位電力消耗包括爐渣破碎。磨礦,浮選。精礦脫水，尾礦廠區(qū)濃密、排尾、供水.回水及輔助工序的電耗、3。1、9。火法精煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1、火法精煉工序與銅锍吹煉工序應(yīng)配置在同一廠房?jī)?nèi).熱態(tài)粗銅應(yīng)直接裝入精煉爐進(jìn)行火法精煉.2，熱態(tài)熔融粗銅應(yīng)采用回轉(zhuǎn)式精煉爐進(jìn)行火法精煉.3.冷態(tài)粗銅及高品位的廢雜銅的火法精煉宜采用可搖動(dòng)式精煉爐.也可采用固定式反射爐,4。應(yīng)選擇合理的精煉爐容量和臺(tái)數(shù),5、精煉爐后應(yīng)設(shè)置二次燃燒和余熱回收設(shè)施。6，可采用富氧空氣進(jìn)行氧化作業(yè).7.回轉(zhuǎn)式精煉爐爐底宜設(shè)置透氣磚。并鼓入氮?dú)庠黾尤垠w攪動(dòng)。8，可采用富氧空氣助燃。3，1、10,陽(yáng)極板澆鑄應(yīng)采取下列節(jié)能措施、1,陽(yáng)極板澆鑄應(yīng)選用具有自動(dòng)定量功能的圓盤(pán)澆鑄機(jī)、陽(yáng)極板的重量誤差應(yīng)小于2,2,陽(yáng)極板澆鑄機(jī)的澆鑄能力選定應(yīng)與精煉爐的容量相匹配。每爐陽(yáng)極銅的澆鑄時(shí)間不應(yīng)大于6h、3,陽(yáng)極板重量的確定應(yīng)與電解精煉工序的陽(yáng)極壽命、電流密度和殘極率等指標(biāo)相協(xié)調(diào)，3.1.11。電解精煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1 新建100kt,a規(guī)模以上的銅冶煉廠銅電解精煉應(yīng)采用大型極板和大型電解槽.以及相應(yīng)的極板作業(yè)機(jī)組和多功能專用吊車(chē)、2.始極片電解和永久陰極電解均為當(dāng)前電解精煉的主流工藝 且建設(shè)規(guī)模200kt、a以上時(shí),可采用永久陰極電解工藝。3,降低電解精煉蒸汽消耗應(yīng)采取下列措施 1。電解槽槽面應(yīng)覆蓋滌綸布或尼龍布,2，電解槽體底部及兩個(gè)端面應(yīng)敷設(shè)保溫材料進(jìn)行保溫.3、電解液加溫應(yīng)采用換熱效率高，易于清理結(jié)垢的板式換熱器 4。電解液加熱器的冷凝水應(yīng)回收用于陰極或殘極洗滌、4 電解精煉的電流效率不應(yīng)低于96，提高電流效率應(yīng)采取下列措施.1，電解槽安裝應(yīng)與支承梁絕緣，槽體與樓板間隙宜為100mm。2，陽(yáng)極板裝槽前應(yīng)經(jīng)矯耳與壓平。懸垂度差應(yīng)控制在，3mm以內(nèi)。始極片經(jīng)壓平和壓紋提高剛度.不平度應(yīng)控制在、6mm以內(nèi)，3.應(yīng)設(shè)置極板短路檢測(cè)手段。5,電解精煉的平均槽電壓 始極片電解法不應(yīng)大于300mV，永久陰極電解法不應(yīng)大于400mV、降低槽電壓應(yīng)采取下列措施 1。同極中心距控制、始極片電解法宜為100mm、105mm.永久陰極電解法宜為90mm。100mm 2。電解液溫度應(yīng)控制在60。65，3 應(yīng)選用接觸良好 且便于清垢的導(dǎo)電觸點(diǎn)方式.6，應(yīng)選擇高效率的可控硅整流機(jī)組，3。1，12，電解液凈化應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1。應(yīng)根據(jù)陽(yáng)極板中有害雜質(zhì)進(jìn)入電解液的百分比及在電解液中的允許含量計(jì)算確定凈液量，在確保陰極銅質(zhì)量的前提下.宜減少凈液量.2.電解液凈化流程的選擇,在硫酸銅有銷(xiāo)路的情況下，宜選擇中和結(jié)晶法脫銅工藝。3、采用高酸結(jié)晶法生產(chǎn)硫酸銅時(shí).不潔電解液濃縮結(jié)晶工序宜選擇連續(xù)真空蒸發(fā)設(shè)備。板式蒸發(fā)器外部加熱和水噴射泵造真空等節(jié)能型設(shè)備，4、電積法脫銅和砷,銻。鉍雜質(zhì)時(shí)，應(yīng)采用誘導(dǎo)法電積.不得采用,死循環(huán)、電積方法,5。硫酸鎳回收工序可采用蒸發(fā)結(jié)晶或冷凍結(jié)晶法生產(chǎn)粗硫酸鎳.脫鎳處理量大或用電不緊張地區(qū),可選擇電熱蒸發(fā)結(jié)晶,脫鎳處理量小時(shí)、可選擇蒸汽蒸發(fā)結(jié)晶或冷凍結(jié)晶，3。1 13，電解殘陽(yáng)極處理應(yīng)采取下列節(jié)能措施 1，電解殘陽(yáng)極宜返回銅锍吹煉轉(zhuǎn)爐、2.當(dāng)無(wú)法返回吹煉工序時(shí) 宜采用豎爐熔化后直接澆鑄成陽(yáng)極板,或利用工廠已有的可搖動(dòng)式精煉爐和固定式反射爐重新熔化精煉，不宜大量加入回轉(zhuǎn)式精煉爐中處理。3、1,14、濕法煉銅應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1 浸出方案的選擇應(yīng)根據(jù)礦石品位,銅礦物的可溶性.耗酸的共生脈石量,含銅礦物的產(chǎn)出狀態(tài)以及生產(chǎn)規(guī)模等條件確定,并應(yīng)在對(duì)浸出過(guò)程的金屬回收率,產(chǎn)品能耗等指標(biāo)綜合評(píng)價(jià)的基礎(chǔ)上確定浸出方法 2，應(yīng)控制電積富液中鐵離子濃度小于3g L 3,應(yīng)提高浸出液的含銅濃度、宜大于4，5g、L、4。電積貧液送往反萃前.可通過(guò)熱交換器加熱新的富液、5,電積槽內(nèi)電解液循環(huán)流動(dòng)方式宜采用電解液與極板平行流動(dòng)的方式、