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4.5,鈦 冶.煉4。5.1.海綿鈦廠(chǎng)的建設(shè)規(guī)模與建設(shè)投資，經(jīng)營(yíng)成本，單位產(chǎn)品能源消耗有著直接的關(guān)系 根據(jù)我國(guó)海綿鈦冶煉技術(shù)水平和鈦冶煉工業(yè)發(fā)展水平，海綿鈦的經(jīng)濟(jì)規(guī)模應(yīng)在5000t.a以上、4，5。2、本條對(duì)鈦冶煉工藝流程的選擇要求作出規(guī)定、1,海綿鈦生產(chǎn)采用的富鈦料為天然金紅石。人造金紅石和高鈦渣、目前我國(guó)生產(chǎn)海綿鈦的富鈦料主要為高鈦渣.而高鈦渣的原料為鈦鐵礦、國(guó)內(nèi)鈦鐵礦的雜質(zhì)含量差異較大 其中影響四氯化鈦生產(chǎn)工藝的主要雜質(zhì)是氧化鈣和氧化鎂等。氧化鈣和氧化鎂的含量小于2.5，宜選擇沸騰氯化工藝，大于2,5,宜選擇熔鹽氯化工藝、由于沸騰氯化爐為自熱生產(chǎn)，生產(chǎn)能力大、單位面積產(chǎn)能為30t,m2左右,氯化率高,易于控制操作.勞動(dòng)條件好、若原料條件許可.新建廠(chǎng)宜選擇沸騰氯化生產(chǎn)工藝，2。粗四氯化鈦精制中的除釩工序、應(yīng)根據(jù)技術(shù)的掌握首先選擇礦物油除釩工藝路線(xiàn)、其次采用鋁粉除釩工藝，除低沸點(diǎn)宜采用浮閥塔工藝及設(shè)備.3,目前國(guó)內(nèi)外海綿鈦廠(chǎng)都采用鎂還原蒸餾聯(lián)合法 還原蒸餾爐產(chǎn)能最大的達(dá)到12t。爐.次。我國(guó)生產(chǎn)上較為成熟的還原蒸餾爐型有3t。爐 5t、爐,8t 爐。10t 爐。新建廠(chǎng)應(yīng)采用5t、爐以上的還原蒸餾聯(lián)合法工藝及設(shè)備 海綿鈦生產(chǎn)不應(yīng)采用鈉還原法生產(chǎn)工藝、5,在海綿鈦生產(chǎn)工藝流程中，應(yīng)配套鎂電解工序，對(duì)鎂還原蒸餾聯(lián)合法工藝中產(chǎn)生的熔融態(tài)副產(chǎn)物氯化鎂進(jìn)行電化學(xué)分解.氣態(tài)氯氣，電解產(chǎn)物.應(yīng)與補(bǔ)充氯氣混合后作為氯化物生產(chǎn)原料使用.熔融態(tài)金屬鎂.電解產(chǎn)物。應(yīng)返回鎂還原蒸餾工序作為還原劑使用、4,5。3.綜合能耗指標(biāo)主要是根據(jù)對(duì)國(guó)內(nèi)海綿鈦冶煉企業(yè)產(chǎn)品能耗情況及產(chǎn)品能耗指標(biāo)而確定的 表4 5、3。1的產(chǎn)品綜合能耗為從高鈦渣到海綿鈦產(chǎn)品的能耗。不包括高鈦渣,富鈦料.生產(chǎn)的綜合能耗。海綿鈦生產(chǎn)的綜合能耗與富鈦料中的二氧化鈦含量、雜質(zhì)含量有直接的關(guān)系 在生產(chǎn)中應(yīng)選擇雜質(zhì)含量低的富鈦料、其中二氧化鈦含量宜大于90 鎂電解工序的綜合能耗詳見(jiàn)本規(guī)范第4.4節(jié)、4,5 4。本條對(duì)高鈦渣生產(chǎn)應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定。1,3.鈦渣熔煉宜采用連續(xù)加料和粉礦入爐的生產(chǎn)工藝、密閉電爐的主要優(yōu)點(diǎn)是爐況穩(wěn)定,熱損失小，電耗低，粉塵量少 勞動(dòng)條件好。由于出爐煙氣溫度較高和煙氣中一氧化碳含量達(dá)60.密閉電爐。應(yīng)對(duì)煙氣進(jìn)行綜合回收利用.煙氣熱值約為8。37MJ，m3,標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下、煙氣的綜合利用可根據(jù)實(shí)際情況和技術(shù)條件用于鈦精礦預(yù)熱原料。預(yù)還原或提供蒸汽,熱水,的綜合利用，鈦渣和生鐵的出爐溫度達(dá)1600、應(yīng)利用生鐵帶出的熱量對(duì)其進(jìn)行脫硫增碳處理,小爐型也必須進(jìn)行爐前鑄錠.鈦渣破碎磁選出的磁性物應(yīng)返回電爐重熔回收鈦渣和鐵。鈦渣電爐應(yīng)選擇大型化的爐型.根據(jù)國(guó)家有關(guān)規(guī)定，電爐容量必須大于6300kV.A.在生產(chǎn)實(shí)踐中證明電爐容量小、其經(jīng)濟(jì)效益差、渣鐵分離困難、生鐵不易回收利用.國(guó)內(nèi)暫無(wú)鈦渣產(chǎn)品電爐、受裝備和容量限制 根據(jù)鈦渣的熔煉特點(diǎn)及國(guó)內(nèi)鈦精礦成分和鈦渣產(chǎn)品的用途，氯化渣電爐容量應(yīng)大于6300kV,A.酸溶性渣電爐容量應(yīng)大于12500kV A、5.氯化渣應(yīng)密封包裝以減少運(yùn)輸過(guò)程中的損失和水分的增加，減少四氯化鈦生產(chǎn)過(guò)程的干燥能耗。4,5.5，氯化生產(chǎn)粗四氯化鈦應(yīng)采取的節(jié)能措施包括從原料入庫(kù)至四氯化鈦產(chǎn)出的各個(gè)環(huán)節(jié)、外購(gòu)的富鈦料和還原劑在運(yùn)輸.儲(chǔ)存過(guò)程中應(yīng)盡量保持干燥，減少重復(fù)干燥.在氯化生產(chǎn)中。富鈦料的粒度與還原劑粒度要相匹配，宜直接購(gòu)入合格粒度的還原劑.減少二次破碎的過(guò)粉碎量,降低還原劑的損失，氯化原料的質(zhì)量應(yīng)嚴(yán)格控制，主要原料富鈦料中雜質(zhì)含量要低。尤其是耗氯的氧化物.鈣鎂的氧化物應(yīng)盡量少。還原劑石油焦的水分和揮發(fā)分應(yīng)盡量少,否則將造成氯耗增加、生成的尾氣中氯化氫增加、從而導(dǎo)致尾氣處理過(guò)程中能耗和費(fèi)用的增加 氯化混合料中的含水應(yīng)控制在小于0。5，在氯化生產(chǎn)過(guò)程中、氯化爐的出爐混合氣體溫度高、應(yīng)綜合利用這部分熱量、將氯化和生產(chǎn)中的泥漿返回系統(tǒng)進(jìn)行綜合回收。出爐混合氣體應(yīng)采用合理的冷卻方式 在四氯化鈦淋洗前應(yīng)避免另外設(shè)置熱源,4,5。6，本條對(duì)粗四氯化鈦精制應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定，1,粗四氯化鈦精制的關(guān)鍵是除釩，較為成熟的有礦物油除釩 鋁粉除釩和銅絲除釩等工藝,宜優(yōu)先選擇較為節(jié)能的礦物油除釩工藝 2 國(guó)內(nèi)生產(chǎn)實(shí)踐證明 對(duì)粗四氯化鈦中低沸點(diǎn)物的除去設(shè)備宜采用浮閥塔,浮閥塔生產(chǎn)能力大 操作平穩(wěn)，分離效果好。熱效率高。流程中物料應(yīng)盡量利用其熱焓，減少重復(fù)加熱。3，為提高熱效率。減少能耗.應(yīng)采用效率高的蒸餾釜，應(yīng)將加熱元件直接埋入加熱介質(zhì)中、即采用直接加熱的形式,5、在精制過(guò)程產(chǎn)出的高沸點(diǎn)物含有大量的四氯化鈦.應(yīng)進(jìn)行回收處理,這部分高沸點(diǎn)物應(yīng)送氯化系統(tǒng).利用氯化爐出爐高溫混合氣體的熱熔進(jìn)行回收、不得對(duì)高沸點(diǎn)物直接沖洗.6 除釩產(chǎn)生的釩渣應(yīng)根據(jù)不同工藝所產(chǎn)生的量和成分進(jìn)行處理。如果返回氯化系統(tǒng)會(huì)引起粗四氯化鈦含釩量升高的宜進(jìn)行單獨(dú)處理.并在有條件的情況下進(jìn)行有價(jià)金屬釩的回收.4。5。7。本條對(duì)還原蒸餾及破碎應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定.1，目前國(guó)內(nèi)外鈦冶煉廠(chǎng)都采用還原蒸餾聯(lián)合法生產(chǎn)工藝,爐型有串聯(lián)和并聯(lián)爐，兩種爐型在國(guó)內(nèi)都有應(yīng)用，串聯(lián)爐主要有3t。爐。5t 爐、7 5t、爐,并聯(lián)爐主要有5t.爐。6t.爐 8t、爐.10t.爐.12t。爐、爐型越大節(jié)能.電，效果越好。海綿鈦的質(zhì)量與雜質(zhì)含量。粒度，硬度和松裝度有關(guān),根據(jù)目前的實(shí)際生產(chǎn)情況.國(guó)內(nèi)還原蒸餾爐生產(chǎn)的海綿鈦質(zhì)量.小爐型略好于大型爐，2。在還原過(guò)程中采用加入熔體鎂的方法,產(chǎn)品海綿鈦每噸可節(jié)電約350kW,h 熔體氯化鎂返回鎂電解槽、每噸海綿鈦可節(jié)電約1200kW，h 因此在海綿鈦廠(chǎng)設(shè)計(jì)中應(yīng)采用熔體運(yùn)輸鎂和氯化鎂,同時(shí)還原蒸餾車(chē)間應(yīng)盡量靠近鎂電解車(chē)間。4.海綿鈦剪切式破碎機(jī)的破碎比高于其他破碎設(shè)備,且在破碎過(guò)程中對(duì)海綿鈦的氧化,氮化量少.產(chǎn)品粒度均勻，破碎效率大于25.能耗相對(duì)較低,因此海綿鈦的破碎設(shè)備應(yīng)選擇剪切式破碎機(jī)。