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3、重有色金屬冶煉3.1,銅。冶.煉3，1.1,火法煉銅廠的建設(shè)規(guī)模與建設(shè)投資 經(jīng)營(yíng)成本、單位產(chǎn)品能源消耗有著直接的關(guān)系，根據(jù)我國(guó)銅冶煉技術(shù)水平.設(shè)備供應(yīng)能力和銅冶煉工業(yè)發(fā)展水平,火法煉銅的經(jīng)濟(jì)規(guī)模應(yīng)在100kt,年以上、國(guó)家發(fā)改委2006年40號(hào)公告,銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件.規(guī)定新建的銅冶煉項(xiàng)目的單系統(tǒng)銅熔煉能力應(yīng)在100kt,年及以上、3，1。2,本條對(duì)銅冶煉工藝流程的選擇作出了規(guī)定、1 銅礦石和精礦的組成是決定采用何種冶煉工藝的關(guān)鍵因素、硫化礦的可選性好,易于通過(guò)選礦富集 經(jīng)選礦后產(chǎn)出的銅精礦,其含銅品位可富集至20。35 浮選硫化銅精礦通常采用火法冶煉工藝處理 這是由于火法冶煉具有能耗低、單位設(shè)備生產(chǎn)效率高。金屬回收率高.有利于回收貴金屬等優(yōu)點(diǎn)所致.隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步 銅精礦火法冶煉所產(chǎn)出的二氧化硫煙氣可以經(jīng)濟(jì)地回收制取硫酸。其硫的回收率達(dá)96、以上。冶煉過(guò)程硫的總捕集率可達(dá)99 以上、煙氣對(duì)環(huán)境的危害可以得到有效控制。銅精礦火法冶煉工藝是當(dāng)今世界銅冶煉行業(yè)中處于主導(dǎo)地位的生產(chǎn)方法.氧化銅礦可選性差 難以進(jìn)行選礦富集。宜直接采用浸出 萃取.電積濕法冶煉工藝生產(chǎn)電積銅，此外,一些不能經(jīng)濟(jì)地采用選礦富集的低品位含銅礦石，如含銅廢礦石.露采礦坑的邊坡礦?？硬上锏纼?nèi)的礦柱殘留礦,浮選尾礦等含銅物料也成為濕法煉銅的原料.濕法煉銅雖然存在冶煉回收率低、生產(chǎn)周期長(zhǎng)等缺點(diǎn).但由于其原料主要是現(xiàn)有的選冶流程不能或難以處理的各種含銅物料 省去了選礦過(guò)程。因而其建設(shè)投資.單位產(chǎn)品能耗及生產(chǎn)成本均要低于傳統(tǒng)的選冶工藝.特別是隨著銅礦資源的日益貧乏，為充分利用資源.濕法煉銅工藝將會(huì)有較大的發(fā)展空間、利用廢雜銅原料生產(chǎn)再生銅 不僅擴(kuò)大了銅資源 而且還具有投資省、能耗少。生產(chǎn)成本低，環(huán)境污染輕等優(yōu)點(diǎn).利用廢雜銅生產(chǎn)再生銅的方法主要有兩種 一種是將純凈的銅和牌號(hào)明確的銅合金廢料直接熔煉成精銅和銅合金產(chǎn)品 稱之為直接利用 另一種是將成分復(fù)雜的含銅廢料冶煉成合格的陰極銅、稱之為間接利用 間接利用處理含銅廢料通常采用火法冶煉工藝產(chǎn)出陽(yáng)極銅.再經(jīng)電解精煉生產(chǎn)陰極銅產(chǎn)品,含銅廢料的火法冶煉工藝又根據(jù)原料組成的不同分為一段法.兩段法和三段法工藝流程、在有轉(zhuǎn)爐吹煉銅锍的工廠.將不含有機(jī)物的廢雜銅作為冷料加入轉(zhuǎn)爐處理 利用銅锍吹煉作業(yè)的富余熱量將廢雜銅熔化并吹煉成粗銅.既利用了余熱，又滿足了銅锍吹煉作業(yè)溫度控制的要求 2 火法煉銅的造锍熔煉方法眾多，歸納起來(lái)有傳統(tǒng)的鼓風(fēng)爐熔煉.反射爐熔煉.電爐熔煉以及現(xiàn)代的閃速熔煉、包括奧托昆普閃速熔煉 INCO氧氣閃速熔煉 熔池熔煉 包括諾蘭達(dá)法 三菱法。艾薩法、奧斯麥特法，特尼恩特法,瓦紐可夫法，白銀法和水口山法熔煉等.強(qiáng)化熔煉工藝,傳統(tǒng)的鼓風(fēng)爐熔煉.反射爐熔煉和電爐熔煉工藝的共同特點(diǎn)是不能充分利用硫化銅精礦熔煉過(guò)程中的化學(xué)反應(yīng)熱.因此需要消耗大量的輔助燃料或電能,此外 熔煉過(guò)程產(chǎn)生的煙氣量大,煙氣中二氧化硫濃度低.不能經(jīng)濟(jì)地回收制取硫酸、從而造成對(duì)生態(tài)環(huán)境的嚴(yán)重污染，因此自20世紀(jì)70年代以來(lái)逐漸被一些新興的強(qiáng)化熔煉方法所取代,閃速熔煉和熔池熔煉的共同特點(diǎn)是充分利用硫化銅精礦熔煉過(guò)程中的化學(xué)反應(yīng)熱 有效運(yùn)用富氧技術(shù)強(qiáng)化熔煉過(guò)程、在自熱或接近自熱的條件下完成熔煉過(guò)程,有效地降低能源消耗。熔煉過(guò)程產(chǎn)生的煙氣量小.煙氣中二氧化硫濃度高、可以經(jīng)濟(jì)地回收制取硫酸 消除污染 保護(hù)環(huán)境.國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)2006年第40號(hào)公告 銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件.中明確規(guī)定銅冶煉要采用閃速熔煉。富氧熔池熔煉等生產(chǎn)效率高,工藝先進(jìn).能耗低，環(huán)保達(dá)標(biāo)的熔煉工藝和設(shè)備、并于2006年底前淘汰反射爐 電爐和10m2以下熔煉用密閉鼓風(fēng)爐 2007年底前淘汰所有鼓風(fēng)爐、故本款為強(qiáng)制性條款 必須嚴(yán)格執(zhí)行，3.閃速熔煉和各種熔池熔煉工藝的共同特點(diǎn)是普遍采用富氧熔煉技術(shù).而且鼓風(fēng)富氧濃度有越來(lái)越高的趨勢(shì) 采用富氧熔煉可以改善熔煉過(guò)程的熱量平衡、減少煙氣帶走的熱量,從而可以減少輔助燃料的消耗。采用富氧鼓風(fēng)可以強(qiáng)化熔煉過(guò)程.提高既有設(shè)備的生產(chǎn)能力.因此提高鼓風(fēng)富氧濃度常被作為提高生產(chǎn)能力、降低單位產(chǎn)品綜合能耗的主要手段之一。鼓風(fēng)富氧濃度的提高將直接導(dǎo)致煙氣量的減少和煙氣SO2濃度的提高.減少煙氣處理過(guò)程的能耗。有利于煙氣制酸及生態(tài)環(huán)境保護(hù).制氧技術(shù)的進(jìn)步導(dǎo)致氧氣能耗和成本的降低、為熔煉過(guò)程大量使用氧氣創(chuàng)造了有利條件。閃速熔煉鼓風(fēng)富氧濃度的確定、常以反應(yīng)塔零燃料為目標(biāo)、富氧濃度不受限制，根據(jù)對(duì)多數(shù)閃速熔煉工廠的統(tǒng)計(jì).氧氣耗量為700m3 t.1000m3，t銅的水平.熔池熔煉的鼓風(fēng)富氧濃度的提高常受爐襯,噴槍壽命的限制、因此不同的熔池熔煉工藝的富氧濃度有所差別.但提高鼓風(fēng)富氧濃度趨勢(shì)是一致的 4.目前銅锍的吹煉作業(yè)絕大多數(shù)在臥式轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行。臥式轉(zhuǎn)爐熱量利用較好。除自熱完成吹煉作業(yè)外、還可以利用富余熱量處理電解殘極,包殼，煙塵塊.雜銅等固態(tài)冷料。此外,臥式轉(zhuǎn)爐還具有建設(shè)投資低,技術(shù)成熟，雜質(zhì)脫除率高.產(chǎn)品粗銅含硫低等優(yōu)點(diǎn)，由于臥式轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程是間歇式的周期性作業(yè)。產(chǎn)出的煙氣量和煙氣中二氧化硫濃度都有波動(dòng)，給煙氣制酸帶來(lái)麻煩 此外.臥式轉(zhuǎn)爐爐口漏風(fēng)量大 造成煙氣量增大和煙氣二氧化硫濃度的降低 爐體傾動(dòng)時(shí)爐口有二氧化硫煙氣逸出，污染操作環(huán)境、為解決上述問(wèn)題。過(guò)去三十年中相繼出現(xiàn)了三菱法吹煉 閃速吹煉和奧斯麥特吹煉等連續(xù)吹煉工藝。這些新的吹煉方法的共同特點(diǎn)是煙氣連續(xù)，二氧化硫濃度穩(wěn)定。爐子密閉性好 改善了二氧化硫外逸所造成的操作環(huán)境惡化 降低了煙氣處理和煙氣制酸的能源消耗,連續(xù)吹煉工藝與傳統(tǒng)的臥式轉(zhuǎn)爐吹煉相比,雖然目前在技術(shù)成熟程度上有所欠缺 建設(shè)投資較高 但是隨著環(huán)保要求的日益嚴(yán)格，連續(xù)吹煉工藝無(wú)疑是銅锍吹煉技術(shù)的發(fā)展方向，5 火法煉銅工廠銅锍吹煉產(chǎn)出的粗銅尚需經(jīng)過(guò)火法精煉，進(jìn)一步除去雜質(zhì).澆鑄成陽(yáng)極.再進(jìn)行電解精煉.如無(wú)特殊原因 銅锍吹煉產(chǎn)出的粗銅應(yīng)以液態(tài)粗銅直接加入精煉爐精煉 避免粗銅二次熔化而消耗燃料，回轉(zhuǎn)式精煉爐具有密閉性好,散熱量少、操作方便。安全性高等優(yōu)點(diǎn)、尤其適合處理液態(tài)粗銅原料,6、銅的電解精煉當(dāng)前主要有傳統(tǒng)的始極片陰極電解和永久陰極電解兩種工藝。從產(chǎn)品能耗比較而言.前者蒸汽消耗略高 而后者直流電耗略高,二者綜合能耗沒有明顯差別、在其他方面,前者具有建設(shè)投資低的優(yōu)點(diǎn),而后者具有勞動(dòng)生產(chǎn)率高，金屬積壓量少等優(yōu)點(diǎn)。因此,選擇電解精煉工藝方案時(shí)應(yīng)根據(jù)具體建設(shè)條件綜合分析比較后予以確定。3、1，3、綜合能耗指標(biāo)的確定主要根據(jù)對(duì)國(guó)內(nèi)主要銅冶煉企業(yè)產(chǎn)品能耗情況的調(diào)查以及參照現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。銅冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額,GB。21248的各工序產(chǎn)品的三級(jí)能耗指標(biāo).現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn),銅冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額 GB，21248的有關(guān)指標(biāo)摘錄見表3,表6。表3 粗銅，銅精礦,粗銅.工藝能耗，綜合能耗指標(biāo),kgce。t 表4、陽(yáng)極銅,銅精礦。陽(yáng)極銅、工藝能耗，綜合能耗指標(biāo),kgce、t,表5，電解工序能耗。工序綜合能耗指標(biāo)，kgce,t.表6，銅冶煉、銅精礦，陰極銅。工藝能耗。綜合能耗指標(biāo),kgce，t、上述各表中.先進(jìn)值,是世界先進(jìn)水平。新建準(zhǔn)入值。是根據(jù)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)在2006年第40號(hào)公告，銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件,規(guī)定的新建企業(yè)必須達(dá)到的能耗指標(biāo).本規(guī)范綜合能耗指標(biāo)的確定是以、先進(jìn)值，作為一級(jí)能耗指標(biāo)的參照值、以。新建準(zhǔn)入值,作為三級(jí)能耗指標(biāo)的參照值,目前，國(guó)內(nèi)火法冶煉流程以粗銅為原料精煉成陽(yáng)極銅仍劃分為熱裝和冷裝兩類生產(chǎn)方式、熱裝流程是以熱態(tài)粗銅加入回轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐精煉,能耗指標(biāo)先進(jìn),新建工廠均采用此流程、但還有少量老企業(yè)保留固定式反射爐處理冷態(tài)粗銅 相對(duì)能耗較高，以雜銅為原料精煉成陽(yáng)極銅.增加了熔化期能耗、而且氧化還原時(shí)間長(zhǎng)、需消耗燃料 為此 雜銅原料精煉生產(chǎn)陽(yáng)極銅單耗指標(biāo)需單獨(dú)制訂.銅的濕法冶煉在我國(guó)起步較晚.只是初見規(guī)模.到目前為止我國(guó)濕法煉銅總產(chǎn)量達(dá)150kt、年以上，電積銅規(guī)模10kt,年以上的企業(yè)僅4家,5家、鑒于濕法煉銅只有從礦山開采就地浸出。浸出液萃取,萃取液電解沉積三個(gè)主要工序 單位產(chǎn)品綜合能耗還未形成可控制的指標(biāo),本規(guī)范依據(jù)耗能工序最大的電解沉積暫列出電積銅直流電耗三個(gè)級(jí)別的電耗指標(biāo)，3,1,4。本條對(duì)精礦干燥應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定，1 早期精礦干燥大多采用圓筒干燥機(jī)，但用于深度干燥銅精礦時(shí)。因?yàn)榇嬖谀芎母?污染嚴(yán)重等原因.近年來(lái)大多改為了氣流干燥 蒸汽干燥等工藝,目前。圓筒干燥主要用于一般干燥,銅精礦控制終點(diǎn)含水在7，10,時(shí),其容積脫水強(qiáng)度一般可達(dá)35kg。m3 h，50kg。m3。h、提高入窯煙氣溫度減少尾氣量和降低尾氣溫度旨在提高熱效率，但入窯煙氣溫度不宜過(guò)高,否則易引起精礦脫硫 2,本款對(duì)氣流干燥作出規(guī)定.1,氣流干燥系指含回轉(zhuǎn)式短窯。鼠籠打散機(jī)和氣流干燥管的三段式氣流干燥裝置 2，根據(jù)國(guó)內(nèi)外生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)、銅精礦氣流干燥的氣,固比可以適當(dāng)降低.以提高干燥處理能力、減少尾氣量及相應(yīng)的尾氣帶走熱量 我國(guó)金隆銅業(yè)有限公司銅精礦氣流干燥氣。固比已從1,2m3 kg調(diào)整為0。85m3、kg,同時(shí)入短窯煙氣溫度適當(dāng)提高,以增加干燥能力.為避免精礦著火.可加入氮?dú)獾榷栊詺怏w，3。貴溪冶煉廠早期曾將蒸汽過(guò)熱爐.蒸汽再熱爐煙氣,煙溫約400、引入作為氣流干燥熱源 取得了良好的節(jié)能效果,3.熔煉和吹煉余熱鍋爐所產(chǎn)蒸汽一般壓力為4、0MPa。不宜直接作為銅精礦蒸汽干燥的干燥介質(zhì)。宜使用余熱發(fā)電后的背壓蒸汽作蒸汽干燥的熱源.或直接使用陽(yáng)極爐或硫酸轉(zhuǎn)化余熱鍋爐產(chǎn)生的壓力為1。0MPa左右的蒸汽，系統(tǒng)熱利用效果最好、江西銅業(yè)公司貴溪冶煉廠、金隆銅業(yè)有限公司,陽(yáng)谷祥光銅業(yè)公司2007年相繼建成投產(chǎn)的3套銅精礦蒸汽干燥機(jī)均是如此.江西銅業(yè)公司貴溪冶煉廠二期工程設(shè)置的蒸汽干燥機(jī).加熱蒸汽盤管轉(zhuǎn)動(dòng)，殼體固定。設(shè)計(jì)處理精礦Q。70t.h、干基,脫水能力為75kg、m3,h,但磨損較嚴(yán)重,江西銅業(yè)公司貴溪冶煉廠.金隆銅業(yè)有限公司,陽(yáng)谷祥光銅業(yè)公司2007年相繼建成投產(chǎn)3套新型銅精礦蒸汽干燥機(jī)、尺寸為4440mm 10140mm，盤管和殼體同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)磨損小.設(shè)計(jì)能力為110t、h 144t,h.干基 脫水量為76kg。m3。h。100kg。m3，h，3,1、5,本條對(duì)造锍熔煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定，1.熔煉過(guò)程宜實(shí)行精料方針，按照合理的精礦成分.選擇適當(dāng)?shù)膫淞狭鞒?進(jìn)行必要的爐料準(zhǔn)備，2,造锍熔煉所產(chǎn)出的高溫?zé)煔馓N(yùn)含大量熱能、不同的熔煉工藝 其出爐煙氣溫度為1200 1400 所含熱能占熔煉過(guò)程總熱量的35 40,有的甚至更高，回收煙氣中的余熱是重要的節(jié)能措施。設(shè)置余熱鍋爐可回收煙氣中60,70，的熱能.余熱鍋爐產(chǎn)出的中壓蒸汽可供發(fā)電或生產(chǎn)、生活用汽 根據(jù)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)2006年第40號(hào)公告 銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件、的規(guī)定,火法熔煉必須設(shè)置煙氣余熱回收設(shè)施,故本款列為強(qiáng)制性條款.必須嚴(yán)格執(zhí)行,3 本款對(duì)閃速熔煉作出規(guī)定,1。閃速熔煉屬懸浮熔煉。主要化學(xué)反應(yīng)在反應(yīng)塔中2s.3s左右完成、如果精礦水分未充分脫除，會(huì)出現(xiàn)反應(yīng)不完全而產(chǎn)生 下生料.的現(xiàn)象 2.隨著閃速熔煉技術(shù)的不斷進(jìn)步和完善。新型精礦噴嘴的應(yīng)用、常溫富氧熔煉具有流程短,生產(chǎn)穩(wěn)定，能耗低等優(yōu)勢(shì),反應(yīng)塔工藝風(fēng)富氧濃度一般以反應(yīng)塔內(nèi)實(shí)現(xiàn)自熱熔煉,不加輔助燃料,為基準(zhǔn)來(lái)確定.3,造锍熔煉提高銅锍品位。可充分利用銅精礦的化學(xué)反應(yīng)熱、又可減輕銅锍吹作業(yè)負(fù)荷 降低能耗,目前國(guó)內(nèi)閃速熔煉的銅锍品位宜控制在55 72、的范圍內(nèi)。4 閃速爐爐體冷卻水僅溫升10,左右、不受污染.應(yīng)循環(huán)使用，5 因?yàn)殚W速爐高銅锍品位,高富氧濃度，高處理量和高熱強(qiáng)度熔煉技術(shù)的應(yīng)用 反應(yīng)塔所需補(bǔ)充的燃料量非常少，甚至自熱.而沉淀池及上升煙道不宜燒固體燃料，閃速爐一般以重油或天然氣為燃料。6.閃速熔煉采用計(jì)算機(jī)在線控制。主要對(duì)銅锍品位 銅锍溫度，爐渣鐵硅比等重要參數(shù)進(jìn)行控制，其相應(yīng)的調(diào)節(jié)手段是反應(yīng)塔供氧量。輔助燃料量以及爐料配料比例 在線控制可使熔煉過(guò)程在最佳條件下穩(wěn)定運(yùn)行、4，本款對(duì)富氧頂吹浸沒熔煉作出規(guī)定 1、爐料含水高將增加熔煉過(guò)程能耗 故含水8，10.是多家工廠的控制要求 2。提高鼓風(fēng)富氧濃度?？筛纳迫蹮掃^(guò)程熱平衡,減少煙氣量。所以實(shí)際生產(chǎn)中的富氧濃度控制在40 65，3，銅锍品位宜為50 70 是反應(yīng)熱合理分配的要求，也是頂吹浸沒熔煉可以實(shí)現(xiàn)的指標(biāo)。4，如果煤的低發(fā)熱值過(guò)低、則富氧頂浸沒熔煉.艾薩法，奧斯麥特法、煙氣量將太大.因此所帶走的熱量過(guò)多、煙氣處理系統(tǒng)的設(shè)施也會(huì)更龐大，不利于節(jié)能.5,本款對(duì)富氧側(cè)吹熔池熔煉作出規(guī)定 1.爐料含水高將增加熔煉過(guò)程能耗、故爐料含水7、10、是目前工廠的實(shí)際控制指標(biāo).2，由于受風(fēng)眼區(qū)爐襯壽命限制。富氧濃度不能過(guò)高 白銀有色公司白銀爐富氧濃度低于50.大冶有色公司諾蘭達(dá)爐富氧濃度為35,45，3,富氧側(cè)吹熔池熔煉產(chǎn)出的銅锍品位有所不同。白銀法銅锍品位達(dá)50、諾蘭達(dá)法高達(dá)65。73。4，如果煤的低發(fā)熱值過(guò)低、則熔煉煙氣量大,帶走的熱量多。煙氣處理系統(tǒng)的設(shè)施也會(huì)更龐大 不利于節(jié)能,6。7 控制入爐物料含水。提高銅锍品位,提高鼓風(fēng)富氧濃度均為降低熔煉能耗的有效措施 這兩款所取指標(biāo)取自生產(chǎn)工廠的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),3。1。6 本條對(duì)銅锍吹煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1 銅锍吹煉產(chǎn)出的高溫?zé)煔馓N(yùn)含大量熱能?；厥諢煔庵械挠酂崾侵匾墓?jié)能措施、吹煉爐后應(yīng)設(shè)置中壓余熱鍋爐，所產(chǎn)蒸汽可供發(fā)電或生產(chǎn).生活用汽,根據(jù)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)2006年第40號(hào)公告 銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件,規(guī)定.火法熔煉必須設(shè)置煙氣余熱回收設(shè)施 故本款列為強(qiáng)制性條款、必須嚴(yán)格執(zhí)行,2 本款對(duì)臥式轉(zhuǎn)爐吹煉作出規(guī)定、1，利用轉(zhuǎn)爐吹煉銅锍所產(chǎn)生的熱量處理含銅物料、可以充分利用轉(zhuǎn)爐吹煉的過(guò)剩熱.節(jié)約能源。含銅物料主要有電解殘陽(yáng)極。不合格陽(yáng)極板和廢陽(yáng)極模等.也可以加入不含有機(jī)物的廢雜銅料.2、富氧吹煉可縮短吹煉時(shí)間和提高煙氣中二氧化硫的濃度,也可以改善熱平衡.從而處理更多的冷料，但是根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐 當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉富氧濃度超過(guò)28.時(shí)，風(fēng)眼區(qū)的耐火材料的侵蝕速率明顯加快.故設(shè)計(jì)控制在26。以內(nèi)較妥當(dāng)、3，雙爐期交換吹煉可以提高送風(fēng)時(shí)率,使煙氣均衡且降低煙氣流量，降低煙氣處理及制酸能耗,4 轉(zhuǎn)爐吹煉銅锍主要能耗是轉(zhuǎn)爐鼓風(fēng)機(jī)電耗,由于該風(fēng)機(jī)功率大、一般由高壓電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)、在轉(zhuǎn)爐加料，出料或處理故障時(shí)停吹的時(shí)間內(nèi)、不能隨開隨停,故停吹時(shí)間愈長(zhǎng).浪費(fèi)電力愈大 所以提高送風(fēng)時(shí)率和采用節(jié)能的調(diào)節(jié)鼓風(fēng)量技術(shù)可以降低電耗。5,轉(zhuǎn)爐設(shè)置汽化冷卻或水冷的密閉煙罩 可以防止噴濺物和煙氣在煙罩內(nèi)粘結(jié)和控制漏風(fēng)率以減少煙氣量的增加.保持煙氣中二氧化硫濃度.降低排煙及制酸系統(tǒng)的能耗。貴溪冶煉廠，金隆冶煉廠轉(zhuǎn)爐以及新近改造的大冶冶煉廠和云南銅業(yè)股份公司轉(zhuǎn)爐的密閉煙罩漏風(fēng)率均未超過(guò)50 3 本款對(duì)富氧頂吹浸沒吹煉作出規(guī)定，富氧頂吹浸沒吹煉是銅锍吹煉工藝的一種方法，目前國(guó)內(nèi)山西中條山有色金屬公司侯馬冶煉廠在處理固體锍時(shí)。同時(shí)往爐內(nèi)加入一部分熱態(tài)銅锍。能耗有所降低。吹煉的富氧濃度控制在30,40.云南錫業(yè)集團(tuán)責(zé)任公司冶煉項(xiàng)目擬在富氧頂吹煉銅锍中處理熱態(tài)銅锍，4，本款對(duì)閃速爐吹煉作出規(guī)定.1，閃速吹煉與閃速熔煉的原理一樣。主要化學(xué)反應(yīng)在反應(yīng)塔中2s。3s內(nèi)完成,由于銅锍粒度小，有足夠的表面積有利于爐料水分的充分脫除.可確保反應(yīng)完全.也不會(huì)出現(xiàn).下生料、現(xiàn)象，2、富氧吹煉可降低煙量 改善吹煉過(guò)程熱平衡.是節(jié)能的有效措施,富氧濃度可按熱平衡確定,祥光冶煉廠富氧濃度為65。80。3,閃速爐吹煉銅锍 雖然省去了轉(zhuǎn)爐高壓鼓風(fēng)機(jī) 包子吊車。并且吹煉的煙氣量大幅度降低、能耗減少、但熱的銅锍要水碎，碾磨和烘干、損失的熱量和增加的電耗不小,閃速爐吹煉與臥式轉(zhuǎn)爐吹煉相比、設(shè)計(jì)規(guī)模愈大、閃速爐吹煉的優(yōu)勢(shì)愈明顯 粗銅設(shè)計(jì)規(guī)模200kt、年以上的冶煉廠。在能耗方面采用閃速吹煉比臥式轉(zhuǎn)爐合適 3。1，7,本條對(duì)爐渣電爐貧化應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定、1,電爐爐頂操作平臺(tái)與樓面間采取絕緣措施除出于安全考慮外,還可防止短路造成電力損失，電極附近的爐頂及操作平臺(tái)構(gòu)造采用防磁措施是為了防止形成磁渦流而增加電力損失 2,爐渣水碎的沖渣水量通常為渣量的15倍.20倍.近年來(lái)一些工廠通過(guò)改進(jìn)沖渣水噴頭結(jié)構(gòu).降低水溫和控制水壓手段。改善了水碎?；Ч?，沖渣水量降至渣量的10倍、15倍,3,貧化電爐漏入冷空氣,將使?fàn)t膛溫度降低、增加電耗.因此要求對(duì)進(jìn)渣口，加料口.電極孔。排渣口等開口部位加強(qiáng)密封措施、以減少冷空氣漏入量，3 1。8，本條對(duì)爐渣選礦貧化應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1、碎磨及選別工藝應(yīng)優(yōu)先采用高效率節(jié)能的半自磨、球磨碎磨工藝或超細(xì)碎的常規(guī)碎磨工藝,2。選用節(jié)能型選礦設(shè)備、不得采用高能耗的淘汰機(jī)電產(chǎn)品.3,根據(jù)國(guó)內(nèi)外對(duì)各選礦作業(yè)能耗分配的統(tǒng)計(jì) 碎磨作業(yè)能耗約占選礦總能耗的60，70,而磨礦又占其中的80,以上.因此在20世紀(jì)70年代后期,國(guó)際選礦工程界有人提出了、多碎少磨.的概念,認(rèn)為在選礦廠的實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)推行。多碎少磨。的工藝制度。其實(shí)質(zhì)就是強(qiáng)化破碎作業(yè)。盡量減小最終破碎產(chǎn)品.即磨礦給礦、粒度 從而降低磨礦功耗 國(guó)內(nèi)某銅礦所進(jìn)行的工業(yè)試驗(yàn)表明.當(dāng)磨機(jī)給礦粒度P95從15mm降到12mm時(shí).磨機(jī)處理能力提高了10.左右?；阢~冶煉爐渣比一般天然礦石難磨，其邦德功指數(shù)Wi高達(dá)23kW，h,t、一般銅礦石Wi,13kW,h。t 14kW.h。t，因此如果選擇常規(guī)碎磨工藝時(shí) 經(jīng)濟(jì)合理的爐渣磨礦給礦粒度定為P80、8。0mm較為適宜.對(duì)于如何選擇碎磨工藝 應(yīng)根據(jù)具體工程項(xiàng)目的實(shí)際情況通過(guò)仔細(xì)的比較而定.應(yīng)考慮的因素包括規(guī)模大小,建設(shè)周期，建廠場(chǎng)地條件、設(shè)備供貨周期及業(yè)主的要求等、規(guī)模較小時(shí)以選擇常規(guī)碎磨工藝較為適宜、如貴溪冶煉廠一期工程的轉(zhuǎn)爐渣選礦規(guī)模為270t,d.采用的是常規(guī)碎磨流程,二期擴(kuò)建時(shí)爐渣量增加到600t,d。仍舊采用常規(guī)碎磨流程,對(duì)于爐渣量在1000t、d時(shí),現(xiàn)有國(guó)產(chǎn)常規(guī)碎磨設(shè)備的規(guī)格、能力及能力匹配均能滿足選用要求。半自磨工藝是當(dāng)今國(guó)際流行的 先進(jìn)的碎磨工藝、其特點(diǎn)是由于采用了大型化設(shè)備.因而使系統(tǒng)能力加大,設(shè)備數(shù)量減少 工藝流程簡(jiǎn)化。建廠占地面積減小，從而加快了項(xiàng)目的建設(shè)進(jìn)度,國(guó)外一些大型銅冶煉廠.如芬蘭的哈加瓦爾塔冶煉廠.加拿大的霍恩冶煉廠，墨西哥的卡納涅阿冶煉廠等,爐渣選礦也已采用了半自磨工藝、國(guó)內(nèi)貴溪冶煉廠的三。四期工程的爐渣選礦以及山東陽(yáng)谷祥光銅冶煉工程的爐渣選礦等項(xiàng)目也相繼采用了半自磨工藝.并已成功投入生產(chǎn)，4,浮選設(shè)備大型化的節(jié)能效果將是明顯的,以CLF型浮選機(jī)為例，CFL.20的單槽安裝功率為75kW,比功率為3 75kW.m3、而CFL。50的單槽安裝功率為90kW.比功率為1、8kW,m3、貴溪冶煉廠三。四工程及山東陽(yáng)谷祥光銅工程的爐渣選礦項(xiàng)目的粗,掃選作業(yè)就選用了CLF.40浮選機(jī).浮選柱是一種新型高效節(jié)能浮選設(shè)備,對(duì)于處理細(xì)粒物料尤為適宜,可獲得比機(jī)械浮選機(jī)更高的精礦品位 因此從20世紀(jì)80年代起國(guó)外已將浮選柱廣泛用于一般礦石的精選作業(yè)、根據(jù)國(guó)外資料報(bào)道.與機(jī)械浮選機(jī)相比 浮選柱設(shè)備費(fèi)可節(jié)省45。土建費(fèi)用可用降低20.動(dòng)力消耗可節(jié)約25，據(jù)報(bào)道。浮選柱在澳大利亞芒特艾薩和菲律賓帕薩冶煉廠的爐渣選礦中已實(shí)際應(yīng)用,因此具有推廣應(yīng)用價(jià)值。目前國(guó)內(nèi)使用成熟的浮選柱主要是CPT浮選柱,5、渣精礦過(guò)濾可選用不同類型的真空過(guò)濾機(jī)或壓濾機(jī)、貴溪冶煉廠一.二期工程爐渣選礦的生產(chǎn)實(shí)踐表明、傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的真空過(guò)濾機(jī)的濾餅水分約為12 或更高、為了使濾餅水分進(jìn)一步下降、三期工程爐渣選礦選用了陶瓷圓盤過(guò)濾機(jī),陶瓷圓盤過(guò)濾機(jī)在工作時(shí)由于利用了毛細(xì)管作用,因此使用真空產(chǎn)生的過(guò)濾動(dòng)力大為減小,從而達(dá)到節(jié)能的效果。壓濾機(jī)完全利用擠壓力來(lái)達(dá)到固相與水的分離、因此壓濾機(jī)的濾餅水分可降至10、以下，3.1，9。本條對(duì)火法精煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定，1，火法精煉工序與銅锍吹煉工序配置在同一廠房?jī)?nèi)的目的在于吹煉產(chǎn)出的熱態(tài)粗銅可以方便地裝入精煉爐 避免粗銅冷卻后二次熔化，可以大幅度降低能耗、2。熱態(tài)粗銅精煉采用回轉(zhuǎn)式精煉爐.裝料、出銅便捷安全.可縮短精煉周期?；剞D(zhuǎn)式精煉爐結(jié)構(gòu)緊湊,爐體小巧 密封性好、散熱量小.氧化，還原及澆鑄作業(yè)安全性好.1985年貴溪冶煉廠在國(guó)內(nèi)首次建成回轉(zhuǎn)式精煉爐后。國(guó)內(nèi)新建的大型銅冶煉廠及老廠改建、擴(kuò)建項(xiàng)目中均已采用回轉(zhuǎn)式精煉爐 3.可搖動(dòng)式精煉爐側(cè)面開門,利于冷態(tài)固體銅料的加入。扒渣方便，氧化還原管埋在爐墻口、不用人工持管，爐底采用透氣磚加速了傳熱 傳質(zhì),提高了氧化還原效率.縮短了精煉周期 節(jié)約了能耗、4，根據(jù)各工廠的經(jīng)驗(yàn)、精煉爐的容量通常能處理轉(zhuǎn)爐2爐次的粗銅量,火法精煉車間宜配置2臺(tái)精煉爐。單臺(tái)爐子的容量應(yīng)與轉(zhuǎn)爐供給的粗銅量相匹配、5.精煉爐出爐煙氣溫度在不同作業(yè)周期波動(dòng)在1200。1400.之間,其余熱的回收利用對(duì)節(jié)能具有重要意義.尤其是處理冷態(tài)銅料時(shí) 熔化期煙量大,溫度高，持續(xù)時(shí)間長(zhǎng).更有回收煙氣余熱的必要.以容量為100t的固定式反射爐為例。爐后設(shè)置的余熱鍋爐產(chǎn)出低壓蒸汽4t，h，6t、h。容量為350t的傾動(dòng)爐的余熱鍋爐產(chǎn)出蒸汽量為8t.h、15t、h 近年來(lái)回轉(zhuǎn)式精煉爐也逐步設(shè)置余熱鍋爐回收余熱。熱裝熔融粗銅容量為350t的回轉(zhuǎn)式精煉爐。其余熱鍋爐產(chǎn)汽量達(dá)6t,h,9t,h、精煉爐煙氣也可作為精礦干燥的熱源或通過(guò)空氣預(yù)熱器產(chǎn)生熱風(fēng)作為燒嘴助燃供風(fēng)等,以最大限度地利用熱能 6、采用富氧空氣氧化、可以縮短氧化時(shí)間、美國(guó)肯尼科特冶煉廠用富氧空氣氧化已有十年以上的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，我國(guó)祥光銅冶煉廠也采用該技術(shù)、貴溪冶煉廠用傾動(dòng)爐精煉廢雜銅時(shí)也采用富氧空氣加熱和氧化.7、透氣磚首先在鋼鐵工業(yè)的轉(zhuǎn)爐和鋼水包上應(yīng)用 近年來(lái)銅冶煉工業(yè)也開始推廣應(yīng)用。回轉(zhuǎn)式精煉爐爐底設(shè)置透氣磚、并連續(xù)鼓入氮?dú)?可以起到攪動(dòng)熔體。提高冶煉反應(yīng)速度的作用.金川集團(tuán)有限公司銅精煉爐使用該技術(shù)后還原精煉時(shí)間縮短了1 3 貴溪冶煉廠、金隆冶煉廠和祥光銅冶煉廠均在回轉(zhuǎn)式精煉爐底采用透氣磚技術(shù)。雜銅精煉的可搖動(dòng)式精煉爐也同樣采用了透氣磚技術(shù)。3.1.10、本條對(duì)陽(yáng)極板澆鑄應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定、1。新建銅冶煉廠陽(yáng)極板澆鑄采用具有自動(dòng)定量功能的圓盤澆鑄機(jī).其優(yōu)點(diǎn)是陽(yáng)極板廢品率低,一般小于4。減少了廢品陽(yáng)極重熔能耗 此外.陽(yáng)極板重量偏差小于2.為電解精煉工序降低殘極率創(chuàng)造了條件,2，陽(yáng)極板澆鑄時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，通常控制在4h，6h內(nèi)澆鑄完畢,時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成銅液溫度過(guò)低，銅液含氧上升、需重新加熱提高溫度和再次還原、將增加能耗。3，陽(yáng)極板重量是根據(jù)電解精煉工序的陽(yáng)極壽命、電流密度和控制的殘極率確定的.陽(yáng)極板重量過(guò)大會(huì)造成殘極率提高 增加重熔能耗 若陽(yáng)極板重量過(guò)小 則會(huì)造成電解精煉工序陽(yáng)極壽命后期殘極破損掉落。損壞設(shè)備，也會(huì)影響陰極銅質(zhì)量。3。1。11。本條對(duì)電解精煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1 電解槽和極板大型化以及采用極板作業(yè)機(jī)組和多功能專用吊車有利于節(jié)能降耗,理由是.電解槽和極板大型化可減少電解槽數(shù)量及槽面蒸發(fā)散熱面積,縮短了溶液管道長(zhǎng)度,減少了散熱面積，有利于降低蒸汽消耗。減少極板吊運(yùn)頻繁程度和縮短吊運(yùn)距離，有利于降低交流電耗.極板作業(yè)機(jī)組可提高極板的平直度和懸垂度.減少短路發(fā)生率,陽(yáng)極板掛耳經(jīng)銑切后可降低接觸電阻，多功能專用吊車定位正確?？梢詥螛O起吊。也可雙極起吊,可以整槽起吊、也可以半槽起吊.行走一次可以完成多項(xiàng)作業(yè).與通用設(shè)備相比電耗較低,2,永久陰極電解法與始極片電解在能耗方面相比較 具有以下差別 省去始極片的生產(chǎn)制作、不需種板槽 用一條陰極洗滌剝片機(jī)組替代始極片制作機(jī)組 陰極洗滌機(jī)組和導(dǎo)電棒貯運(yùn)機(jī)組、陰極板強(qiáng)度高，平直度好，表面光滑.可縮短極距 減少短路發(fā)生率、有利于提高電流效率。電流密度高?？蛇_(dá)280A,m2.330A，m2 因此電解液通電過(guò)程發(fā)熱量大 蒸汽消耗量減少，但槽電壓相應(yīng)要高一些。所需電解槽數(shù)量少.因此散熱量少 綜上所述 永久陰極法電解的電耗略高。蒸汽消耗則略低.二者綜合能耗無(wú)太大差別.選擇工藝方案時(shí)、應(yīng)對(duì)建設(shè)投資.產(chǎn)品質(zhì)量,經(jīng)濟(jì)效益等方面進(jìn)行全面分析論證后確定.3、影響電解精煉蒸汽消耗的主要因素是電解液蒸發(fā)造成的熱損失以及電解槽體、溶液管道和設(shè)備的表面散熱損失。本款中降低蒸汽消耗的措施均來(lái)源于工廠實(shí)際生產(chǎn)中行之有效的經(jīng)驗(yàn)。4,提高電流效率是降低銅電解精煉直流電耗的主要手段之一,提高電流效率的途徑主要有防止漏電，避免極板之間形成短路.減少電解液中雜質(zhì)的電化學(xué)反應(yīng)等。本款中提高電流效率的措施均為工廠實(shí)際生產(chǎn)中總結(jié)出的行之有效的經(jīng)驗(yàn)。所列指標(biāo)通過(guò)努力是可以達(dá)到的,5 降低槽電壓也是降低銅電解精煉直流電耗的主要手段之一、本款中降低槽電壓的措施是工廠實(shí)際生產(chǎn)中根據(jù)理論與實(shí)踐相結(jié)合而總結(jié)出的經(jīng)驗(yàn).應(yīng)提倡和推廣 1、縮短同極中心距可以降低電流通過(guò)電解液的電阻,對(duì)降低槽電壓有直接的關(guān)系,對(duì)大型極板而言.規(guī)定的同極中心距指標(biāo)在采用極板加工機(jī)組處理極板時(shí)是可以達(dá)到的、2、電解液溫度提高有利于降低黏度、加快離子遷移速度也就是降低了電解液的電阻。對(duì)降低槽電壓有利 電解液溫度過(guò)高則蒸發(fā)熱損失增大.增加了蒸汽消耗和酸霧濃度影響作業(yè)環(huán)境,目前各工廠電解液溫度多數(shù)控制在60,65.3，降低導(dǎo)電排和極板之間的接觸電阻可降低槽電壓。對(duì)陽(yáng)極板掛耳底部銑切,使耳部與導(dǎo)電排保持良好的接觸可降低接觸電阻、不銹鋼陰極板在導(dǎo)電棒上鍍銅及采用特殊焊接技術(shù)等都是為了提高導(dǎo)電率。降低電阻 6。目前各電解工廠均采用可控硅整流機(jī)組 一般采用變壓器和整流器靠緊的布置方式,額定功率條件下機(jī)組的整流效率可達(dá)95 97,3.1 12，本條對(duì)電解液凈化應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定.1,電解精煉過(guò)程中。電解液中銅離子濃度不斷上升、砷,銻。鉍，鎳等雜質(zhì)也在其中不斷積累、為了維持電解液中銅，酸和其他雜質(zhì)濃度在規(guī)定范圍內(nèi).以保證陰極銅的質(zhì)量 必須抽取部分電解液進(jìn)行凈化處理。凈液量是根據(jù)陽(yáng)極中雜質(zhì)含量 雜質(zhì)在電解過(guò)程中的溶出率,電解液中允許的雜質(zhì)極限濃度以及凈液過(guò)程中雜質(zhì)的脫除程度來(lái)確定的.為盡量減少凈液量。應(yīng)選擇雜質(zhì)脫除程度高的凈液流程和在保證陰極銅質(zhì)量的前提下、合理確定雜質(zhì)極限濃度,2 電解液凈化過(guò)程在脫除砷、銻,鉍和鎳等雜質(zhì)之前首先要脫銅 預(yù)脫銅常用方法有中和結(jié)晶法,高酸結(jié)晶法和電積法三種。電積法脫銅電耗高.約為2000kW h，t銅 產(chǎn)出陰極銅質(zhì)量不高.通常為2號(hào)標(biāo)準(zhǔn)陰極銅,高酸結(jié)晶法蒸汽消耗高,約為8t,t硫酸銅、10t，t硫酸銅,產(chǎn)出硫酸銅結(jié)晶需重溶再結(jié)晶后方可獲得含5個(gè)結(jié)晶水硫酸銅,CuSO4、5H2O 達(dá)96 以上的合格產(chǎn)品、中和結(jié)晶法硫酸銅產(chǎn)出量大,可直接獲得合格產(chǎn)品、若用氧化焙燒后的銅屑作中和劑、在鼓泡塔進(jìn)行中和反應(yīng)時(shí).其蒸汽消耗量為2t、t硫酸銅,2,5t,t硫酸銅，若用殘陽(yáng)極 銅線等碎銅作中和劑。在具有假底的鼓風(fēng)氧化中和槽中進(jìn)行中和反應(yīng)時(shí) 其蒸汽消耗量為8t.t硫酸銅。10t。t硫酸銅、4,誘導(dǎo)法電積脫砷 銻,鉍具有脫除率高。一般可達(dá)85 90，電流效率高,不產(chǎn)生或少產(chǎn)生砷化氫氣體等優(yōu)點(diǎn)。1986年貴溪冶煉廠首次采用以后在國(guó)內(nèi)普遍推廣.死循環(huán) 電積法是指電積過(guò)程中溶液從裝槽開始直到電積終點(diǎn)為止.不加入新的溶液，銅離子濃度逐步降低,電積后期電流效率低.砷化氫氣體大量產(chǎn)生.砷、銻。鉍的脫除率為40。60.因此，這種落后工藝在新建工廠中不得使用。5.電熱蒸發(fā)熱效率高，可達(dá)80.以上、此外。由于電熱蒸發(fā)的濃縮程度高.可濃縮到溶液含酸1100g、L、因此硫酸鎳的結(jié)晶率,即脫除率，高于其他的濃縮結(jié)晶法.從而可以減少除鎳的溶液處理量,其缺點(diǎn)是用電量大，在缺電地區(qū)的應(yīng)用受到限制 當(dāng)脫鎳處理量大時(shí)或用電不緊張地區(qū)可選擇電熱蒸發(fā)結(jié)晶工藝、當(dāng)脫鎳處理量小時(shí)可選擇蒸汽蒸發(fā)結(jié)晶或冷凍結(jié)晶工藝、終點(diǎn)含酸濃度一般在700g.L、3、1.13，本條對(duì)電解殘陽(yáng)極處理應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定,當(dāng)工廠銅锍吹煉轉(zhuǎn)爐冷料量多或銅锍吹煉采用閃速吹煉工藝時(shí) 殘陽(yáng)極無(wú)法返回吹煉工序.則殘陽(yáng)極的重熔需在其他爐子內(nèi)進(jìn)行.豎爐,傾動(dòng)爐、固定式反射爐重熔殘陽(yáng)極都是可行的，尤其是豎爐.具有熱效率高、重熔后不需氧化，還原.可直接澆鑄成陽(yáng)極板等優(yōu)點(diǎn) 因此是最節(jié)能的途徑，但豎爐需使用天然氣或液化石油氣為燃料，適應(yīng)性受到限制，回轉(zhuǎn)式精煉爐爐膛空間小.加熱的傳熱面也小.熔化固體物料的熱效率低、熔化速度慢、而且從爐口上方加入大量固體料易砸壞爐襯。故不宜使用，3，1.14 本條對(duì)濕法煉銅應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定，1、濕法煉銅浸出過(guò)程在規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)中主要有攪拌浸出和筑堆浸出兩種方式.攪拌浸出具有浸出速度快、浸出率高,適合于處理粉狀或細(xì)顆粒物料的特點(diǎn).其動(dòng)力消耗也相應(yīng)較高，筑堆浸出則具有浸出速度慢 浸出周期長(zhǎng)的特點(diǎn)、為使料堆具有良好的滲濾性能和透氣性能、對(duì)原料有一定的粒度要求.因此在設(shè)計(jì)中應(yīng)根據(jù)原料的性質(zhì).狀態(tài)對(duì)兩種浸出方式的金屬回收率,勞動(dòng)生產(chǎn)率,產(chǎn)品能耗,建設(shè)投資等指標(biāo)綜合評(píng)價(jià)后確定浸出方式 通常以混合礦浮選尾礦，礦石洗礦礦泥等容易浸出且無(wú)需碎磨的物料為原料時(shí)。以采用攪拌浸出為宜，以低品位礦石和含銅廢石等不能經(jīng)濟(jì)地選礦富集的礦石為原料時(shí),以采用筑堆浸出為宜,2。電解沉積過(guò)程中 電積液中鐵離子濃度的高低將直接影響電積電流效率，根據(jù)國(guó)內(nèi)工廠實(shí)踐證明。當(dāng)電積液中含鐵量為1g,L,2g,L時(shí) 電流效率可達(dá)95。而當(dāng)含鐵6g L.9g，L時(shí).電流效率降至79。為此，本款規(guī)定了電積液中含鐵量應(yīng)小于3g。L.3，浸出液中銅濃度通常設(shè)計(jì)都在1g。L以上 但是盡量提高浸出液銅濃度有利于節(jié)能.而且已有生產(chǎn)實(shí)例,如緬甸蒙育瓦銅礦、礦物成分以輝銅礦為主 礦石品位含銅約為0 4.浸出周期400天，經(jīng)多堆串聯(lián)浸出后浸出液含銅多在4.5g L以上 使萃取原液量減少,從而降低萃取能耗,4，在銅的電積過(guò)程中 電積槽內(nèi)的溫度一般為45,左右 通常需要通過(guò)加溫才能達(dá)到,電積貧液在返回反萃工序前，通過(guò)熱交換器預(yù)熱由反萃工序送來(lái)的新的富液 可有效降低蒸汽消耗，達(dá)到節(jié)能的目的。5,電積槽內(nèi)溶液循環(huán)采用下進(jìn)上出方式，由槽底供液管向陰極區(qū)供給新的電積液、使電積液順著陰極表面上升流動(dòng) 這種方式有利于向陰極區(qū)補(bǔ)充銅離子。防止?jié)獠顦O化，既可改善陰極銅質(zhì)量、又可降低槽電壓.達(dá)到降低電耗的目的.