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7 沖壓7，0。1 大批量生產(chǎn)時，采用卷材與采用板材相比.可降低材料消耗3.6、且可充分利用壓機的有效行程次數(shù).還能大量減少備料工作量和材料存放面積、7。0.2。采用雙排料、多排料 套裁料或拼裁料 在大批量生產(chǎn)中可大大提高原材料利用率。提高勞動生產(chǎn)率、節(jié)省因工序分散而造成的動力損耗、7、0,3,在制訂沖壓工藝時.選用本條規(guī)定的工藝可獲得較好的節(jié)能效果，1。大批量沖制尺寸精度較高的零件時.采用精沖工藝可一次達(dá)到精度要求,不需多道工序保證,并且零件質(zhì)量穩(wěn)定 生產(chǎn)率高、綜合能耗小、2,預(yù)展拉延成形系指在拉延前先作用以彈性極限內(nèi)的單向預(yù)展拉應(yīng)力。以便繼續(xù)增加沖壓力后。各部分均處于塑性變形狀態(tài)、從而穩(wěn)定成形 提高沖制精度 并且可以比采用常規(guī)沖壓成形工藝降低沖壓力50.3.大.中型薄壁回轉(zhuǎn)體零件的成形采用旋壓成型工藝，可省去加熱工序、并且可成倍地降低能量消耗。4、復(fù)雜腔體零件的成形采用高壓成形、軟模成形.高能高速成形等工藝,可使復(fù)雜零件的加工程序簡單化、且模具制造成本低 綜合能量損耗較少。5。軸類零件的成形采用超塑成形或冷擠壓成形工藝均可獲得較好的產(chǎn)品質(zhì)量。且可達(dá)到較高的生產(chǎn)效率.與其他加工方法相比較,可綜合節(jié)能30,以上 6 熱成形技術(shù)是以板料在紅熱狀態(tài)下沖壓成形并同時在模具內(nèi)被冷卻淬火為特征、可以成形強度高達(dá)1500MPa的沖壓件.高強度板類零件的成形 采用金屬熱成形工藝可獲得較好的產(chǎn)品質(zhì)量.高溫下變形阻力小.所需壓力機噸位小、可大幅減少投資 能耗,單件成本約降低40。并可減少模具成本，7,0 4,減少沖壓件的拉延次數(shù) 可提高生產(chǎn)效率.減少中間退火和酸洗。磷化的能耗。7，0。5 本條主要根據(jù)大 中、小型沖壓設(shè)備的加工對象.為充分利用設(shè)備的能力.控制設(shè)備安裝容量而制訂。有利于提高設(shè)備負(fù)荷率和控制能耗。7、0.6，大批量生產(chǎn)時.采用自動化,半自動化的高效沖壓設(shè)備及裝置。如多工位壓力機、高速沖床,三動精沖設(shè)備,快速換模裝置 自動送料裝置、零件輸出裝置等 可以充分利用壓力機的工作行程次數(shù) 消除工序間半成品的堆放和運輸問題 減少輔助時間。從而提高生產(chǎn)效率、減少空載能耗.7。0,7、中、薄板零件的剪切。折彎.卷圓等加工采用液壓式設(shè)備 與其他形式的設(shè)備相比。產(chǎn)品質(zhì)量易于保證、可降低綜合能耗、并且有利于環(huán)境保護,可減少噪聲污染,7,0,8，模具的選用與沖壓工藝的制訂密切相關(guān)，它們都影響著生產(chǎn)效率。產(chǎn)品質(zhì)量和制模成本,因此，合理地選用模具更顯得重要.1、大批量生產(chǎn)時。采用復(fù)合模具 多工位模具或多工位級進模具。可成倍地延長模具使用壽命,提高產(chǎn)品質(zhì)量 減少空載能耗.2，小批量生產(chǎn)時。采用簡易模具.低熔點合金模具。中熔點合金模具.樹脂模具或組合模具等,可縮短制模周期和減少制模能耗,7，0，9，伺服壓力機是由伺服馬達(dá)直接驅(qū)動滑塊.其在生產(chǎn)效率，成形性能 精度要求方面遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過普通壓力機，伺服沖壓壓力機與傳統(tǒng)壓力機相比可節(jié)能30。40，