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4、7.有色金屬加工4。7，1,本條對重有色金屬及硬質(zhì)合金加工廢氣治理作出要求。1，用工頻感應(yīng)電爐熔煉黃銅和鋅合金時.約有1.2、的鋅被燒損,少部分轉(zhuǎn)入渣內(nèi)，大部分揮發(fā)為氧化鋅粉塵進入煙氣，煙氣中氧化鋅粉塵的含量瞬時濃度可高達2g,m3,3g.m3。目前，各廠對氧化鋅粉塵的治理 除設(shè)集氣罩捕集外。普遍采用表冷器降溫加袋式除塵器回收氧化鋅.除塵效率大于95，可滿足排放標(biāo)準(zhǔn)要求,如果要進一步提高除塵效率 可采取以下措施,殘料回熔時應(yīng)干燥處理 在袋式除塵器前增加旋風(fēng)除塵器,先捕集粗顆粒粉塵，同時防止油霧和火星黏結(jié)和燒毀濾袋，選用適當(dāng)?shù)母邷貫V料和過濾風(fēng)速，根據(jù)粉塵毒性大小、操作條件和爐型情況、采用捕集效果好的集塵罩或密閉罩。宜與爐體一并設(shè)計和制造.當(dāng)用火焰反射爐熔煉黃銅及鋅合金時,排放的煙氣主要含煙，粉、塵,二氧化硫.氮氧化物和二氧化碳等，同樣存在煙氣需要凈化的問題 煙氣中的二氧化硫來自燃料中的硫.若燃料中含硫量太高.會使煙氣中的二氧化硫濃度超標(biāo)。應(yīng)采取脫硫措施.2,本款為強制性條文。用中頻感應(yīng)電爐熔煉鈹青銅，鎘青銅時、會產(chǎn)生含氧化鈹，氧化鎘等的有毒煙塵。必須設(shè)置密閉罩收集.并采用袋式和高效過濾二級除塵 以滿足達標(biāo)排放要求，或者采用兩級袋式除塵器處理，達標(biāo)排放。因為煙塵中所含的鈹.鎘毒性大。必須從嚴(yán)控制，3,用工頻爐熔煉錫磷青銅。在加料,配料和扒渣時煙氣產(chǎn)生量較大。應(yīng)在爐門或爐口設(shè)置排煙除塵設(shè)施。以保證達標(biāo)排放 4。本條為強制性條文。揮發(fā)酸、堿的容器種類很多 酸、堿霧的揮發(fā)量也隨溶液的種類 濃度,溫度等的不同而變化、如酸.堿洗槽液的成分隨所處理的金屬材料種類的不同而不同，銅,鎳材多用硫酸或硝酸溶液 鈹青銅、鎢，鉬材多用硝酸溶液 氫氟酸.鹽酸和氫氧化鈉溶液、電解銅箔鈍化槽液多用鉻酸鹽溶液等、對各種容器散發(fā)出來的酸,堿霧和有害氣體,均應(yīng)設(shè)置槽邊抽風(fēng)裝置和凈化處理設(shè)施。槽邊抽風(fēng)系統(tǒng)的設(shè)計宜采用側(cè)面吹、吸風(fēng)裝置、使溶液面上形成氣幕。以抑制酸 堿霧及有害氣體的逸散、酸，堿霧等有害氣體的量應(yīng)按溶液成分、面積和工作溫度等因素估算，并結(jié)合排放標(biāo)準(zhǔn)及當(dāng)?shù)丨h(huán)境敏感程度確定是否需要凈化處理。凈化方法為水噴淋洗滌或采用酸 堿中和吸收，由于酸霧含鉻。毒性大，必須從嚴(yán)控制。5、銅板帶，箔材軋制時，油霧 非甲烷總烴，的揮發(fā)量隨軋機大小和軋制速度而變化。如750mm精軋機在軋制黃銅的過程中、當(dāng)軋制速度為100m，min,450m，min時，油霧凈化裝置入口油霧的濃度為110mg、m3 350mg，m3，國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)限值為120mg.m3。應(yīng)凈化回收,目前油霧凈化回收裝置主要有兩種,一種為絲網(wǎng)過濾式.另一種為吸收蒸餾式.絲網(wǎng)過濾式油霧凈化回收裝置是通過慣性沖擊，直接攔截等機械方式去除油煙.該裝置對廢氣中液態(tài)油揮發(fā)物具有較高的去除效率,吸收蒸餾式油霧凈化回收裝置是近幾年國際上采用的新技術(shù) 其原理是用吸附劑吸附廢氣中的油煙，吸附油煙后的吸附劑經(jīng)精餾塔蒸餾分離后循環(huán)使用，回收的軋制油返回生產(chǎn)系統(tǒng)。該方法對廢氣中氣態(tài)及液態(tài)的油揮發(fā)物具有較高的凈化效率，凈化率達90，95、凈化后的出口油霧濃度為29.3mg。m3,46,8mg。m3。吸收蒸餾式油霧凈化是目前推廣應(yīng)用的方法、6.鋅鑄造煙氣和鋅粉制造廢氣中分別含有氧化鋅粉塵和金屬鋅粉塵 最高達60mg.m3。人體吸入后會引起中毒.出現(xiàn)、金屬熱，癥 故應(yīng)設(shè)高效除塵系統(tǒng)處理.7，8 由于、仲、鎢酸銨。仲,鉬酸銨焙燒分解產(chǎn)生氨氣 應(yīng)采取水噴淋等凈化措施.對產(chǎn)生鎢，鉬金屬或氧化物粉塵的場所 應(yīng)采用機械通風(fēng)及袋式除塵器回收裝置，并應(yīng)采取有效的防靜電措施,防止火災(zāi)或爆炸,4 7，2,本條對輕金屬加工廢氣治理作出要求、1、鋁加工火焰反射熔煉爐排放的煙氣主要含煙塵 二氧化硫，氮氧化物和二氧化碳等、其中煙塵的主要成分為氧化鋁。覆蓋劑。氯化鎂。氯化鈉，氯化鉀.等。煙塵的排放量隨爐料狀況 燃料種類。金屬燒損程度 熔劑用量及熔煉過程的不同而有所變化 鋁及鋁合金的精煉過程中需要加入精煉劑.目前采用氬氣 氮氣或氮氣噴粉精煉劑的較多 精煉劑在熔體中吹入 煙氣中有一定量的氯化物生成，在扒渣過程中由于有大量粉塵外逸.應(yīng)配備集氣設(shè)施、將收集的煙氣送入除塵設(shè)施處理達標(biāo)后排放，氯氣貯存間及氮氯混合室，氣柜，由于存在氯氣泄漏隱患.應(yīng)配置氫氧化鈉溶液池等應(yīng)急處理設(shè)施、目前新建生產(chǎn)線還配套預(yù)警設(shè)施，壓力檢測等、及報警裝置、濃度檢測.在輸送管道及用戶,精煉爐。處配置報警裝置,濃度檢測 由于二氧化硫?qū)儆趪椅廴疚锟偭靠刂频捻椖?氯氣的毒性較大.必須從嚴(yán)控制，因此本款為強制性條文 2。由于熔煉鋁灰渣溫度較高、粒徑較小，在回收過程中產(chǎn)生大量粉塵。故應(yīng)設(shè)置除塵系統(tǒng).將煙氣處理達標(biāo)后排放 3 在鎂及合金的精煉過程中加入精煉劑和覆蓋劑。精煉過程會產(chǎn)生大量的粉塵.如加入硫黃作覆蓋劑的還產(chǎn)生含二氧化硫的廢氣,需處理達標(biāo)后方可外排、鎂精煉一般采用坩堝爐或連續(xù)精煉爐精煉,坩堝爐采用上加料,出料的方式 生產(chǎn)不連續(xù)且噸位較小,產(chǎn)生的煙塵捕集較難，無組織排放量大,宜使用連續(xù)精煉方式。其煙氣應(yīng)收集并通過處理達標(biāo)后外排，4,本款為強制性條文,鋁，鎂 鈦加工過程中產(chǎn)生金屬或氧化物粉塵的工序.如噴砂、拋丸等,應(yīng)采取機械通風(fēng)及粉塵回收治理措施?；厥盏慕饘俜蹓m可返回熔煉工序使用、靜電粉末噴涂過程中產(chǎn)生的粉塵主要為漆粉?？煞祷仂o電噴粉工序使用 細小顆粒物 粉塵,蓄積達到一定濃度就會存在火災(zāi)，爆炸危險 粉塵爆炸與氣體爆炸不同、氣體爆炸是一次性的.而粉塵爆炸則可能連續(xù)發(fā)生多次。影響粉塵著火的因素主要有粉塵顆粒大小，粉塵濃度 雜質(zhì)含量.含氧濃度及火源強度等，粉塵危險性分為。弱。中等，強 嚴(yán)重.四個級別，鎂粉,鈦粉等爆炸性指數(shù)均大于10,著火敏感度鎂粉為3、0 鈦粉為5.4,爆炸嚴(yán)重度鎂粉為7，4、鈦粉為2、0、鈦粉的三項指標(biāo)均達到、嚴(yán)重，危險性級別，鎂粉的三項指標(biāo)中有兩項達到.嚴(yán)重。危險性級別,一項指標(biāo)達到.強,危險性級別、因此這些粉塵必須從嚴(yán)控制、5,揮發(fā)酸,堿的設(shè)備種類很多，酸。堿霧的揮發(fā)量也隨溶液的種類.濃度，工作溫度等的不同而變化 針對鋁.鎂材 如脫脂槽液多采用碳酸鈉溶液,堿洗槽液多采用氫氧化鈉溶液.中和槽液多采用硫酸溶液.對各種容器散發(fā)出來的酸,堿霧和有害氣體、應(yīng)設(shè)置槽邊抽風(fēng)設(shè)施,排放不達標(biāo)時需設(shè)置凈化處理設(shè)施.槽邊抽風(fēng)系統(tǒng)的設(shè)計宜采用側(cè)吹.吸風(fēng)裝置,使溶液面上形成氣幕。以抑制酸 堿霧及有害氣體的逸散,酸。堿霧及有害氣體的量應(yīng)按溶液成分,面積和工作溫度等因素估算 并結(jié)合排放標(biāo)準(zhǔn)及當(dāng)?shù)丨h(huán)保要求配備凈化處理設(shè)施，凈化方法一般采用水或酸,堿噴淋洗滌，鋁型材氧化著色生產(chǎn)線上的堿洗槽和氧化槽均應(yīng)設(shè)槽邊抽風(fēng)系統(tǒng)和凈化裝置 凈化裝置的類型有絲網(wǎng)過濾器。湍球塔,填料塔和噴淋塔等、一般采用水噴洗吸收。6。鋁板帶 箔材軋制時。油霧,非甲烷總烴、的揮發(fā)量隨軋機大小和軋制速度而變化，實測某鋁廠的四輥軋機在排煙量為96000m3，h時。非甲烷總烴濃度為340mg,m3、鋁箔軋機在排煙量為50680m3、h時.非甲烷總烴濃度為360mg。m3。均超過國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)限制值120mg，m3、應(yīng)凈化回收，7.涂層鋁帶材在涂層.印花.襯紙、復(fù)合及固化過程中散發(fā)大量有機廢氣 如苯.甲苯 二甲苯及酮類,可根據(jù)廢氣中有機物的初始濃度采用吸附法.活性炭、或燃燒法處理，一般有機廢氣排放濃度小于200mg m3的宜采用活性炭吸附,排放濃度大于200mg，m3的宜采用燃燒法處理