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5 3，濕法煉鋅5,3,1、在當(dāng)?shù)赜辛蛩徜N售渠道時，一般采用流態(tài)化焙燒 浸出工藝,5,3 2、5 3、3。關(guān)于硫化鋅精礦焙砂熱酸浸出.21世紀(jì)70年代以來，焙燒，浸出常規(guī)濕法煉鋅廠相繼出現(xiàn)了熱酸浸出,黃鉀鐵礬法,熱酸浸出,低污染黃鉀鐵礬法。熱酸浸出、針鐵礦法和赤鐵礦法.用于處理浸出渣 除赤鐵礦法因在壓力釜中進(jìn)行。其設(shè)備和操作費(fèi)用較高而未廣泛推廣外。其他熱酸浸出和渣處理方法均已得到廣泛運(yùn)用。我國多數(shù)工廠采用熱酸浸出低污染黃鉀鐵礬工藝,本條所列數(shù)據(jù)均為工廠生產(chǎn)數(shù)據(jù)，中性浸出、高酸浸出.預(yù)中和、低污染沉礬的全濕法煉鋅工藝，在沉礬過程中不加任何中和劑,提高了鋅等有價金屬的回收率,減少了礬渣對環(huán)境的污染。由于除鐵效果好.對各種復(fù)雜原料的適應(yīng)性強(qiáng),該工藝具有很大的消耗酸的能力 對系統(tǒng)酸平衡有利，因此該工藝是常規(guī)鐵礬法的改進(jìn)、有著廣泛的應(yīng)用前景，生產(chǎn)實(shí)踐表明.該工藝可使高鐵溶液的含鐵離子從30g,L降低至1g,L以下.從而得到滿足工藝要求的中浸前液和低污染鐵礬渣.該工藝主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)如下、1，鐵礬渣渣率 12，25.2，鐵礬渣組成。ZnT2，4,Fe30、32。3 鋅總回收率.93。96、4、鐵礬渣過濾速度，大于150kg。m2 h.赤峰冶煉廠低污染鐵礬法的主要技術(shù)指標(biāo)大大優(yōu)于常規(guī)的礬法、其技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)如表1。表2所列。表1、金屬回收率比較，表2。鐵礬渣組成比較、國外采用熱酸浸出，針鐵礦工藝的煉鋅廠已有10多家 該工藝中的銦,鎵，鍺等稀散金屬的浸出率高、綜合回收利用效果好.針鐵礦渣含鐵較高、約40.有利于鐵的資源化回收、需無害化處理的渣量少，能耗及成本相對較低，熱酸浸出渣,鉛銀渣，量少,渣中鉛.銀品位相對較高 可直接送鉛熔煉系統(tǒng)綜合回收鉛，銀，銀回收率可達(dá)90,以上，5。3 4、關(guān)于硫化鋅精礦氧壓浸出。1981年世界上第一座硫化鋅精礦氧壓浸出工廠在加拿大投入工業(yè)生產(chǎn)、當(dāng)今。國外采用該工藝的煉鋅廠已有6家,已停產(chǎn)3家 國內(nèi)現(xiàn)已投產(chǎn)或即將投產(chǎn)的氧壓浸出煉鋅廠也有幾家，富氧浸出工藝煉鋅對原料的適應(yīng)性廣,能處理低鋅和高鐵。鉛 硅的精礦，故特別適用于常規(guī)法老廠的擴(kuò)產(chǎn).可使兩種生產(chǎn)工藝互補(bǔ) 富氧浸出的浸出渣可返至常規(guī)法生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行焙燒處理.富氧浸出有加壓與常壓和高酸與低酸及一段與二段之分,常規(guī)法老廠的擴(kuò)產(chǎn)通常采用一段高酸氧壓浸出。其綜合技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)先進(jìn)些，但常壓浸出的設(shè)備投資較少。不需要高壓釜 富氧浸出與常規(guī)法.黃鉀鐵礬,比較。有下列優(yōu)缺點(diǎn) 1。生產(chǎn)工藝流程短.無焙燒.收塵,制酸等工序，通常認(rèn)為建廠投資可以減少 但國內(nèi)已建成的2個工廠由于主要設(shè)備需進(jìn)口，故投資并未比常規(guī)法，熱酸浸出、黃鉀鐵礬.少.2,無二氧化硫氣體產(chǎn)生、硫轉(zhuǎn)換成元素硫的形態(tài)、以硫磺或硫精礦.元素硫大于60.產(chǎn)出、硫磺純度大于99,硫精礦則可返至常規(guī)法焙燒.而不必受制于硫酸市場或適應(yīng)硫酸市場。目前硫磺的熱濾尚未經(jīng)濟(jì)有效地解決，造成硫渣大量堆存.進(jìn)而造成新的環(huán)境污染問題、3。鋅浸出率高 可達(dá)99 4,有利于銦 鎵、鍺.鉛及貴金屬的綜合回收.但在浮選硫磺過程中、銀等貴金屬分散進(jìn)入硫精礦和浮選尾渣中，受硫磺熱濾制約。尚未能實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)有效地回收鉛及貴金屬.5.環(huán)保效果好，