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8,2.鋼制管道的焊接一般項(xiàng)目8,2。1，焊件組對(duì)的坡口形式和對(duì)口間隙應(yīng)符合焊接工藝文件的要求.檢查數(shù)量。全數(shù)檢查.檢查方法 尺量檢查。表8、2.1.鋼焊件焊縫坡口形式和尺寸8,2,2。管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定 1。除成型管件外 管道對(duì)接焊縫的中心到管道彎曲起點(diǎn)的距離不得小于100mm.且不得小于管道外徑.2.直管段上兩個(gè)對(duì)接焊口間的距離。當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm，當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)。不應(yīng)小于管道外徑、3,管道對(duì)接焊縫與支，吊、托架之間的凈距離不應(yīng)小于50mm、4，不宜在焊縫及邊緣上開孔.當(dāng)必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí) 應(yīng)對(duì)開孔直徑1,5倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢測(cè) 確認(rèn)焊縫合格后。方可進(jìn)行開孔、補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平、5。管接頭和儀表插座不宜設(shè)置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內(nèi)，檢查數(shù)量,全數(shù)檢查.檢查方法。尺量檢查。8，2 3.焊件采用氧 乙炔火焰.等離子等熱加工方法.切口部分應(yīng)留有3mm。8mm的加工余量 檢查數(shù)量，全數(shù)檢查，檢查方法，尺量檢查，8、2 4。鋼制管道的坡口及邊緣內(nèi) 外兩側(cè)表面10mm,20mm范圍內(nèi)的油,銹。漆.垢。毛刺和鍍鋅層應(yīng)清除打磨干凈 檢查數(shù)量、全數(shù)檢查 檢查方法。目視和尺量檢查 8,2，5、焊件不得強(qiáng)行組對(duì)。管道或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)平齊,當(dāng)有錯(cuò)口時(shí) 錯(cuò)邊值不得超過較薄管壁厚度的10,且不應(yīng)大于2mm 檢查數(shù)量。全數(shù)檢查,檢查方法。目視和尺量檢查 8,2，6，管道及管道組成件的焊后熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí).應(yīng)按表8.2.6的規(guī)定進(jìn)行.表8 2.6，管道熱處理要求8。2 7。焊后熱處理應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行、對(duì)于易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的焊接接頭 若焊后不能及時(shí)進(jìn)行熱處理，則在焊接后冷卻或加熱到300。350.時(shí).保溫4h.6h緩冷，加熱范圍和焊后熱處理相同 8。2。8,焊后熱處理宜采用履帶或陶瓷加熱器進(jìn)行，溫度檢測(cè)根據(jù)不同要求，宜采用色筆和熱電偶.保溫材料宜采用硅酸鋁針刺保溫毯 保溫寬度從焊縫邊緣算起每側(cè)不應(yīng)小于管子壁厚的5倍,檢查數(shù)量、全數(shù)檢查 檢查方法。尺量檢查,儀器檢查,8 2、9,焊后熱處理的加熱范圍，以焊縫中心為基準(zhǔn).每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，且補(bǔ)得小于60mm。8、2，10,焊后熱處理的加熱速率，恒溫時(shí)間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定、1,升溫至3。后.加熱速率不應(yīng)超過V1值 且不得大于210，h.加熱速率應(yīng)按下式汁算。式中、V1.加熱速率。T 壁厚.2,恒溫時(shí)間,碳素鋼每毫米壁厚為2,0min 2.5min.且不應(yīng)小于25。0min、合金鋼每毫米壁厚為3,0min、且不應(yīng)小于30 0min.3。恒溫后。冷卻速率不得超過V2值,且不應(yīng)大于270。h,300,以下自然冷卻、冷卻速率應(yīng)按下式計(jì)算。式中.V2、冷卻速率，T。壁厚，檢查數(shù)量,全數(shù)檢查。檢查方法，檢查熱處理記錄,